ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનો માટે સર્વો મેનિપ્યુલેટરની સામાન્ય ખામીઓ માટે નિવારણ અને જાળવણી ટિપ્સ

સર્વો મેનિપ્યુલેટરના સામાન્ય ખામીઓ માટે નિવારણ અને જાળવણી ટિપ્સ ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનઓ

પરિચય
આધુનિક પ્લાસ્ટિક પ્રોસેસિંગ ઉદ્યોગમાં ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનો માટે સર્વો મેનિપ્યુલેટર મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. તેમની ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા અને ચોકસાઇ કામગીરી ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા અને ઉત્પાદન ગુણવત્તામાં ઘણો સુધારો કરે છે. જો કે, લાંબા ગાળાના ઉચ્ચ-તીવ્રતા સંચાલન અનિવાર્યપણે વિવિધ ખામીઓ તરફ દોરી જશે, જે ફક્ત ઉત્પાદન પ્રગતિને અસર કરશે નહીં, પરંતુ જાળવણી ખર્ચમાં પણ વધારો કરશે. આ લેખમાં સામાન્ય ખામીઓનું અન્વેષણ કરવામાં આવશે. સર્વો મેનિપ્યુલેટર ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનો માટે ઊંડાણપૂર્વક ચર્ચા કરો, અને આંતરરાષ્ટ્રીય જથ્થાબંધ ખરીદદારો અને વપરાશકર્તાઓને સાધનોના સ્થિર સંચાલનને સુનિશ્ચિત કરવામાં અને તેની સેવા જીવનને વધારવામાં મદદ કરવા માટે વ્યવહારુ નિવારણ અને જાળવણી ટિપ્સની શ્રેણી શેર કરો.

સામાન્ય ખામીઓ અને કારણ વિશ્લેષણ
યાંત્રિક ખામીઓ:
અસામાન્ય સાંધાઓની હિલચાલ: તે સર્વો મોટર નિષ્ફળતા, રીડ્યુસર નિષ્ફળતા, એન્કોડર નિષ્ફળતા, અથવા બેલ્ટ અને ગિયર્સ જેવા ટ્રાન્સમિશન ભાગોના ઘસારો અને ઢીલા થવાને કારણે થઈ શકે છે.
મેનિપ્યુલેટરની હિલચાલમાં નિષ્ફળતા: જેમ કે સિલિન્ડર લિકેજ, સોલેનોઇડ વાલ્વ નિષ્ફળતા, અસામાન્ય વિદ્યુત નિયંત્રણ સિગ્નલ, સેન્સર નિષ્ફળતા, અથવા ઢીલું અને અટકેલું યાંત્રિક માળખું, વગેરે, જે મેનિપ્યુલેટરને સામાન્ય ક્રિયાઓ કરવામાં અસમર્થ બનાવી શકે છે.
અસ્થિર પકડ: સક્શન કપનું વૃદ્ધત્વ, નુકસાન અથવા હવાનું લીકેજ, ક્લેમ્પનો ઘસારો અથવા અપૂરતી સ્પ્રિંગ ફોર્સ, અને મેનિપ્યુલેટરની સ્થિતિની ચોકસાઈમાં ઘટાડો અસ્થિર પકડ તરફ દોરી જશે.
વિદ્યુત નિષ્ફળતા:
સર્વો સિસ્ટમ એલાર્મ: સામાન્ય રીતે ખોટી પેરામીટર સેટિંગ્સ, મોટર ઓવરલોડ, એન્કોડર નિષ્ફળતા અથવા ડ્રાઇવર નિષ્ફળતાને કારણે થાય છે.
કંટ્રોલ સિસ્ટમ થીજી જાય છે અથવા પ્રતિભાવ આપતી નથી: તે સોફ્ટવેર નિષ્ફળતા, હાર્ડવેર નુકસાન, અસ્થિર પાવર સપ્લાય અથવા નબળી ગરમીનું વિસર્જન હોઈ શકે છે જેના કારણે કંટ્રોલ સિસ્ટમ યોગ્ય રીતે કામ કરી શકતી નથી.
હાઇડ્રોલિક નિષ્ફળતા (કેટલાક સર્વો મેનિપ્યુલેટર એવી સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરે છે જે હાઇડ્રોલિક્સ અને સર્વોસને જોડે છે):
અસ્થિર તેલ દબાણ: હાઇડ્રોલિક પંપ નિષ્ફળતા, ઓવરફ્લો વાલ્વ નિષ્ફળતા, તેલ સર્કિટ અવરોધ અથવા લીકેજ તેલ દબાણમાં વધઘટનું કારણ બની શકે છે, જે મેનિપ્યુલેટરની ગતિશીલતાની ચોકસાઈ અને શક્તિને અસર કરે છે.
હાઇડ્રોલિક તેલનું તાપમાન ખૂબ વધારે છે: રેડિયેટરની નિષ્ફળતા, તેલની ટાંકીમાં તેલનું સ્તર ઓછું, અયોગ્ય હાઇડ્રોલિક તેલ સ્નિગ્ધતા અથવા વધુ પડતું સિસ્ટમ દબાણ તેલનું તાપમાન વધારી શકે છે, જેના કારણે હાઇડ્રોલિક ઘટકોનો ઘસારો અને વૃદ્ધત્વ ઝડપી બને છે.
ખામી નિવારણ ટિપ્સ
દૈનિક નિરીક્ષણનું સારું કામ કરો:
દેખાવનું નિરીક્ષણ: દરેક ઉપયોગ પહેલાં, મેનિપ્યુલેટરની સપાટી પર સ્ક્રેચ, અથડામણના નિશાન, છૂટા અથવા ગુમ થયેલા ભાગો માટે કાળજીપૂર્વક તપાસો જેથી સમયસર સંભવિત યાંત્રિક નુકસાન શોધી શકાય.
તેલ નિરીક્ષણ: હાઇડ્રોલિક તેલ અને લુબ્રિકેટિંગ તેલનું તેલ સ્તર સામાન્ય છે કે નહીં, તેલ સ્પષ્ટ છે કે નહીં, તેમાં પ્રવાહી મિશ્રણ, બગાડ અથવા અશુદ્ધિઓ ભળી ગઈ છે કે નહીં તે તપાસો. સિસ્ટમના લુબ્રિકેશન અને ઠંડકની અસર સુનિશ્ચિત કરવા માટે તેલ નિયમિતપણે બદલો.
વિદ્યુત નિરીક્ષણ: ધૂળ અને તેલ પ્રવેશતા અટકાવવા માટે ઇલેક્ટ્રિકલ કંટ્રોલ કેબિનેટના દરવાજાની સીલ સારી છે કે નહીં તે તપાસો. સૂચક લાઇટ સામાન્ય છે કે નહીં અને કોઈ એલાર્મ માહિતી છે કે નહીં તે તપાસો. વાયર અને કેબલ્સની બાહ્ય ત્વચા અકબંધ છે કે નહીં તે તપાસો, ઘસારો, વૃદ્ધત્વ કે ઢીલાપણું છે કે નહીં.
હવાના સ્ત્રોતનું નિરીક્ષણ: ખાતરી કરો કે હવાના સ્ત્રોતનું દબાણ સ્થિર છે અને મેનિપ્યુલેટરની કાર્યકારી જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે. એર ફિલ્ટર્સ, પ્રેશર રિડ્યુસિંગ વાલ્વ અને ઓઇલ મિસ્ટર જેવા વાયુયુક્ત ઘટકો યોગ્ય રીતે કામ કરી રહ્યા છે કે નહીં તે તપાસો અને નિયમિતપણે ફિલ્ટર્સમાંથી પાણી અને ગંદકી દૂર કરો.
પ્રમાણિત કામગીરી પ્રક્રિયા:
ઓપરેશન તાલીમ: ઓપરેટરોને ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન સર્વો મેનિપ્યુલેટરની રચના, સિદ્ધાંત અને ઓપરેશન પદ્ધતિથી પરિચિત કરાવવા, ઓપરેટિંગ પ્રક્રિયાઓનું કડક પાલન કરવા અને ખોટી કામગીરીને કારણે થતી નિષ્ફળતાઓને ટાળવા માટે વ્યાવસાયિક તાલીમ આપો.
પ્રીહિટિંગ અને લુબ્રિકેશન: મેનિપ્યુલેટર શરૂ કરતા પહેલા, હાઇડ્રોલિક તેલ અને લુબ્રિકેટિંગ તેલ વહેવા દેવા અને યાંત્રિક ભાગો વચ્ચે ઘર્ષણ ઓછું કરવા માટે તેને પહેલા પહેલાથી ગરમ કરો. તે જ સમયે, સરળ ગતિ સુનિશ્ચિત કરવા માટે મેનિપ્યુલેટરના ગતિશીલ ભાગોને નિયમિતપણે લુબ્રિકેટ કરો.
વાજબી પરિમાણ સેટિંગ: વિવિધ ઉત્પાદન કાર્યો અને મોલ્ડ આવશ્યકતાઓ અનુસાર, ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન અને મેનિપ્યુલેટરના પરિમાણો, જેમ કે તાપમાન, દબાણ, ગતિ, સ્થિતિ, વગેરે, વાજબી રીતે સેટ કરો, જેથી અયોગ્ય પરિમાણ સેટિંગ્સને કારણે સાધનોને વધુ પડતો ભાર અથવા નુકસાન ટાળી શકાય.
પર્યાવરણીય જાળવણી:
સ્વચ્છ રાખો: ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન સર્વો મેનિપ્યુલેટર અને તેના કાર્યક્ષેત્રને સ્વચ્છ રાખો, અને આસપાસના પ્લાસ્ટિકના કાટમાળ, તેલ, ધૂળ અને અન્ય કાટમાળને સમયસર સાફ કરો જેથી આ પદાર્થો મેનિપ્યુલેટરમાં પ્રવેશતા અટકાવી શકાય અને તેની સામાન્ય કામગીરીને અસર ન થાય.
તાપમાન અને ભેજ નિયંત્રણ: ઉચ્ચ તાપમાન, ઉચ્ચ ભેજ અથવા નીચા તાપમાન અને ભેજવાળા વાતાવરણને ટાળવા માટે ઉપકરણોને મધ્યમ તાપમાન અને ભેજવાળા વાતાવરણમાં મૂકવાનો પ્રયાસ કરો જેથી વિદ્યુત ઘટકો અને હાઇડ્રોલિક સિસ્ટમ્સ પર પ્રતિકૂળ અસર ન થાય. ઉદાહરણ તરીકે, ઉનાળામાં ઊંચા તાપમાનમાં, ઠંડુ થવા માટે એર કન્ડીશનર અથવા પંખા સ્થાપિત કરી શકાય છે; ભેજવાળા વિસ્તારોમાં, ભેજ ઘટાડવા માટે ડિહ્યુમિડિફિકેશન સાધનોનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.
એન્ટિ-સ્ટેટિક અને ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક હસ્તક્ષેપ: ઇલેક્ટ્રોનિક ઘટકોને નુકસાન પહોંચાડતી સ્થિર વીજળીને ટાળવા માટે, ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક ગ્રાઉન્ડિંગ ઉપકરણો સ્થાપિત કરવા અને એન્ટિ-સ્ટેટિક સામગ્રીનો ઉપયોગ કરવા જેવા અસરકારક એન્ટિ-સ્ટેટિક પગલાં લો. તે જ સમયે, નિયંત્રણ સિસ્ટમના સામાન્ય સંચાલનને અસર કરતી ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક હસ્તક્ષેપને રોકવા માટે મેનિપ્યુલેટરની નજીક મજબૂત ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક ક્ષેત્ર સ્ત્રોતો રાખવાનું ટાળો.

જાળવણી ટિપ્સ
નિયમિત જાળવણી યોજના:
જાળવણી ચક્ર વિકસાવો: ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન સર્વો મેનિપ્યુલેટરના ઉપયોગની આવર્તન અને કાર્યની તીવ્રતા અનુસાર, વાજબી નિયમિત જાળવણી યોજના વિકસાવો. સામાન્ય રીતે કહીએ તો, તેને માસિક જાળવણી, ત્રિમાસિક જાળવણી અને વાર્ષિક જાળવણીમાં વિભાજિત કરી શકાય છે.
માસિક જાળવણી સામગ્રી: મેનિપ્યુલેટરની સપાટી અને અંદરની ધૂળ અને તેલ સાફ કરો; દરેક કનેક્શન પરના બોલ્ટ અને નટ્સ છૂટા છે કે નહીં તે તપાસો અને તેમને કડક કરો; ન્યુમેટિક સિસ્ટમનું હવાનું દબાણ સામાન્ય છે કે નહીં તે તપાસો અને એર ફિલ્ટર સાફ કરો; હાઇડ્રોલિક સિસ્ટમનું તેલ સ્તર અને તેલની ગુણવત્તા તપાસો, હાઇડ્રોલિક તેલ ફરી ભરો અથવા બદલો; મેનિપ્યુલેટરની વિવિધ ગતિશીલ અક્ષોને લુબ્રિકેટ કરો અને તપાસો કે સીલ વૃદ્ધ થઈ ગઈ છે કે ક્ષતિગ્રસ્ત છે.
ત્રિમાસિક જાળવણી સામગ્રી: માસિક જાળવણી સામગ્રીનું પુનરાવર્તન કરવા ઉપરાંત, સર્વો મોટર્સ, રીડ્યુસર્સ અને ડ્રાઇવર્સ જેવા મુખ્ય ઘટકોનું નિરીક્ષણ અને જાળવણી પણ જરૂરી છે, જેમાં મોટર રેડિએટર સાફ કરવું, મોટર ઇન્સ્યુલેશન પ્રતિકાર તપાસવો, રીડ્યુસર ગિયર્સને લુબ્રિકેટ કરવું, ડ્રાઇવરના પેરામીટર સેટિંગ્સ તપાસવા વગેરેનો સમાવેશ થાય છે; મેનિપ્યુલેટરની ચોકસાઈ તપાસો, જેમ કે પુનરાવર્તિત સ્થિતિ ચોકસાઈ, ટ્રેજેક્ટરી ચોકસાઈ, વગેરે. જો કોઈ વિચલન હોય, તો તેને સમયસર સુધારો; નિયંત્રણ સિસ્ટમનું વ્યાપક નિરીક્ષણ કરો, સોફ્ટવેર સંસ્કરણ (જો જરૂરી હોય તો) અપડેટ કરો અને મહત્વપૂર્ણ ડેટાનો બેકઅપ લો.
વાર્ષિક જાળવણી સામગ્રી: ત્રિમાસિક જાળવણીના આધારે, મેનિપ્યુલેટરને સંપૂર્ણપણે ડિસએસેમ્બલ, સાફ અને નિરીક્ષણ કરવામાં આવે છે. બેરિંગ્સ, સીલ, બેલ્ટ વગેરે જેવા ગંભીર રીતે ઘસાઈ ગયેલા ભાગોને બદલો; હાઇડ્રોલિક પંપ, વાલ્વ, સિલિન્ડર અને અન્ય ઘટકો સહિત હાઇડ્રોલિક સિસ્ટમ પર વ્યાપક સફાઈ અને જાળવણી કરો; ઇલેક્ટ્રિકલ કંટ્રોલ સિસ્ટમ પર વ્યાપક નિરીક્ષણ અને જાળવણી કરો, જૂના વાયર, કેબલ્સ, કનેક્ટર્સ વગેરેનું સમારકામ કરો અથવા બદલો; મેનિપ્યુલેટરની યાંત્રિક રચના પર મજબૂતાઈ નિરીક્ષણ કરો જેથી ખાતરી થાય કે તે લાંબા ગાળાના કાર્યભારનો સામનો કરી શકે છે.

મુખ્ય ઘટકોની જાળવણી:
સર્વો મોટર જાળવણી: નિયમિતપણે તપાસો કે મોટરનું વાયરિંગ મજબૂત છે કે નહીં અને ઇન્સ્યુલેશન પ્રતિકાર જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે કે નહીં. મોટરની સપાટીને સ્વચ્છ રાખો જેથી તેલ અને ધૂળ મોટરની અંદર પ્રવેશતા અટકાવી શકાય. મોટર બેરિંગ્સનું સારું લુબ્રિકેશન સુનિશ્ચિત કરવા માટે મોટરની ગ્રીસ નિયમિતપણે બદલો. મોટરની સર્વિસ લાઇફ વધારવા માટે વારંવાર શરૂ થવાનું અને બંધ થવાનું અને ઓવરલોડ થવાનું ટાળો.
રીડ્યુસર જાળવણી: નિયમિતપણે રીડ્યુસરના તેલનું સ્તર અને તેલની ગુણવત્તા તપાસો, અને સમયસર લુબ્રિકેટિંગ તેલ ફરી ભરો અથવા બદલો. તેલ લીકેજ અટકાવવા માટે રીડ્યુસરની સીલિંગ સ્થિતિ તપાસો. ઓપરેશન દરમિયાન રીડ્યુસરનો અવાજ સાંભળો. જો અસામાન્ય અવાજ અથવા કંપન હોય, તો તાત્કાલિક કારણની તપાસ કરો અને તેને સમારકામ કરો. રીડ્યુસરની સામાન્ય કામગીરી સુનિશ્ચિત કરવા માટે નિયમિતપણે તેની બેરિંગ ક્લિયરન્સ તપાસો.
ડ્રાઇવ જાળવણી: ડ્રાઇવને સ્વચ્છ અને સારી રીતે વેન્ટિલેટેડ રાખો, અને ડ્રાઇવની સપાટી પરની ધૂળ અને ગંદકી નિયમિતપણે સાફ કરો. ડ્રાઇવનો કૂલિંગ ફેન યોગ્ય રીતે કામ કરી રહ્યો છે કે નહીં તે તપાસો. જો તે બ્લોક થયેલ હોય અથવા ક્ષતિગ્રસ્ત હોય, તો તેને સમયસર સાફ કરો અથવા બદલો. નિયમિતપણે તપાસો કે ડ્રાઇવના પેરામીટર સેટિંગ્સ યોગ્ય છે કે નહીં, જેમ કે પાવર સપ્લાય વોલ્ટેજ, કરંટ મર્યાદા, પલ્સ સમકક્ષ, વગેરે. ડ્રાઇવ પર અતિશય ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક હસ્તક્ષેપ અને વોલ્ટેજ વધઘટ ટાળો. જો જરૂરી હોય તો, ફિલ્ટર્સ અને વોલ્ટેજ સ્ટેબિલાઇઝર્સ ઇન્સ્ટોલ કરો.
કંટ્રોલર જાળવણી: અણધારી પરિસ્થિતિઓને કારણે ડેટા ગુમાવવાથી બચવા માટે કંટ્રોલરના પ્રોગ્રામ અને ડેટાનો નિયમિતપણે બેકઅપ લો. પાણીની વરાળ અને તેલ કંટ્રોલરમાં પ્રવેશતા અટકાવવા માટે કંટ્રોલરને સ્વચ્છ અને સૂકું રાખો. કંટ્રોલરનું વાયરિંગ મજબૂત છે કે નહીં અને તેમાં કોઈ ઢીલુંપણું કે વર્ચ્યુઅલ કનેક્શન છે કે નહીં તે તપાસો. વધુ સારું પ્રદર્શન અને કાર્યો મેળવવા માટે કંટ્રોલરના સોફ્ટવેર સંસ્કરણને નિયમિતપણે અપડેટ કરો. કંટ્રોલરને નુકસાન ન થાય તે માટે કંટ્રોલરની નજીક મજબૂત ચુંબકીય ક્ષેત્ર સ્ત્રોતો અને ઉચ્ચ-તાપમાન વસ્તુઓ રાખવાનું ટાળો.

ખામી નિદાન અને સમારકામ:
ફોલ્ટ ફાઇલ સ્થાપિત કરો: દરેક ફોલ્ટનો સમય, ઘટના, કારણ અને સમારકામ પદ્ધતિ રેકોર્ડ કરો અને વિગતવાર ફોલ્ટ ફાઇલ સ્થાપિત કરો. ફોલ્ટ ફાઇલોનું વિશ્લેષણ કરીને, સાધનોની નબળી કડીઓ અને સામાન્ય ફોલ્ટ પ્રકારો શોધી શકાય છે, જે નિવારક જાળવણી માટેનો આધાર પૂરો પાડે છે.
ઝડપી ફોલ્ટ નિદાન: જ્યારે કોઈ ફોલ્ટ થાય છે, ત્યારે ઓપરેટરે એલાર્મ માહિતી, અસામાન્ય અવાજ, કંપન, ગંધ અને સાધનોની અન્ય ઘટનાઓના આધારે ફોલ્ટનું અંદાજિત સ્થાન અને કારણ ઝડપથી નક્કી કરવું જોઈએ. પછી, ફોલ્ટ પોઇન્ટને વધુ નક્કી કરવા માટે સંબંધિત ઘટકોને શોધવા અને માપવા માટે વ્યાવસાયિક શોધ સાધનો અને સાધનો, જેમ કે મલ્ટિમીટર, ઓસિલોસ્કોપ, પ્રેશર ગેજ, થર્મોમીટર વગેરેનો ઉપયોગ કરો.
સમયસર સમારકામ અને રિપ્લેસમેન્ટ: ખામીનું કારણ નક્કી કર્યા પછી, ક્ષતિગ્રસ્ત ભાગોને શક્ય તેટલી વહેલી તકે રિપેર અથવા બદલવા જોઈએ. સીલિંગ રિંગ્સ, સેન્સર, સોલેનોઇડ વાલ્વ વગેરે જેવા કેટલાક ઘસાઈ ગયેલા ભાગો માટે, સમયસર રિપ્લેસમેન્ટ માટે પૂરતી ઇન્વેન્ટરી ઉપલબ્ધ હોવી જોઈએ. સમારકામ પ્રક્રિયા દરમિયાન, સમારકામની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે સાધનોની જાળવણી માર્ગદર્શિકા અને સંચાલન પ્રક્રિયાઓનું કડક પાલન કરવું જોઈએ.
સમારકામ પછીની પરીક્ષણ ચકાસણી: સમારકામ પૂર્ણ થયા પછી, ખામી સંપૂર્ણપણે દૂર થઈ ગઈ છે અને સાધનો સામાન્ય રીતે કાર્ય કરી શકે છે તેની ખાતરી કરવા માટે સાધનોનું સંપૂર્ણ પરીક્ષણ અને ચકાસણી કરવી જોઈએ. પરીક્ષણ સામગ્રીમાં રોબોટની ગતિ ચોકસાઈ, ગતિ, પકડવાની શક્તિ, પુનરાવર્તિત સ્થિતિ ચોકસાઈ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે, તેમજ ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન અને રોબોટનું ઓનલાઈન ઓપરેશન પરીક્ષણ પણ શામેલ છે જેથી ખાતરી થાય કે બંને સંકલનમાં કામ કરી શકે છે.

સારાંશ
ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનના સર્વો રોબોટનું સામાન્ય સંચાલન ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા સુધારવા અને ઉત્પાદનની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવા માટે મહત્વપૂર્ણ છે. સામાન્ય ખામીઓ અને તેના કારણોને સમજીને, દૈનિક નિરીક્ષણો કરવા, સંચાલન પ્રક્રિયાઓનું પ્રમાણીકરણ કરવા, સાધનોના વાતાવરણને જાળવવા વગેરે જેવા અસરકારક નિવારક પગલાં લઈને, અને નિયમિત જાળવણી યોજના અનુસાર સાધનોની કાળજીપૂર્વક જાળવણી કરીને, નિષ્ફળતાની સંભાવના ઘણી ઓછી કરી શકાય છે અને સાધનોની સેવા જીવન વધારી શકાય છે. તે જ સમયે, જ્યારે કોઈ ખામી સર્જાય છે, ત્યારે તેનું નિદાન અને સમારકામ ઝડપથી અને સચોટ રીતે કરી શકાય છે, ડાઉનટાઇમ ઘટાડી શકાય છે અને સરળ ઉત્પાદન સુનિશ્ચિત કરી શકાય છે.