શું ત્રણ-અક્ષીય સર્વો ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન રોબોટનું પ્રદર્શન ખરાબ થઈ રહ્યું છે?

ત્રણ-અક્ષીય સર્વોનું પ્રદર્શન શું છે? ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન રોબોટ અપમાનજનક?

ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ ઉત્પાદન લાઇન પર, ત્રણ-અક્ષીય સર્વો ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન રોબોટ એ સાધનોનો એક મુખ્ય ભાગ છે જે મોલ્ડ ખોલવા અને બંધ કરવા, ઉત્પાદન પ્લેસમેન્ટ અને કન્વેઇંગને જોડે છે. તેની કામગીરી સ્થિરતા સીધી ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા, ઉત્પાદન લાયકાત દર અને સાધનોના આયુષ્યને નિર્ધારિત કરે છે. જ્યારે રોબોટ પોઝિશનિંગ ચોકસાઈ વિચલન, ધીમી ગતિ, ઘટાડો લોડ ક્ષમતા અથવા ચળવળ વિલંબ જેવા પ્રદર્શન મુદ્દાઓનો અનુભવ કરે છે, ત્યારે મૂળ કારણને ઝડપથી શોધવામાં નિષ્ફળતા માત્ર ઉત્પાદન લાઇન ડાઉનટાઇમનું કારણ બની શકે છે પરંતુ બેદરકાર સમારકામને કારણે ઘટકોને ગૌણ નુકસાન પણ પહોંચાડી શકે છે. આ લેખ ચાર દ્રષ્ટિકોણથી વ્યવસ્થિત ફોલ્ટ કારણ મૂલ્યાંકન ઉકેલ પ્રદાન કરશે: અસામાન્ય સિગ્નલ ઓળખ → મોડ્યુલ-બાય-મોડ્યુલ મુશ્કેલીનિવારણ → ફોલ્ટ ચકાસણી → નિવારક જાળવણી, ટેકનિશિયનોને સમસ્યાઓને અસરકારક રીતે ઉકેલવામાં મદદ કરે છે.

1. કામગીરીમાં અસામાન્યતાઓનું વહેલું નિદાન: પહેલા "સિગ્નલ પકડો" અને પછી "ક્ષેત્રને લોક કરો"

મુશ્કેલીનિવારણ શરૂ કરતા પહેલા, અવલોકન અને ડેટા સંગ્રહ દ્વારા કામગીરીમાં ઘટાડાના ચોક્કસ અભિવ્યક્તિઓ ઓળખવી મહત્વપૂર્ણ છે જેથી આડેધડ મુશ્કેલીનિવારણ કરીને સમય બગાડવાનું ટાળી શકાય. નીચે મુજબ સામાન્ય કામગીરી વિસંગતતા સંકેતો અને તેમના અનુરૂપ પ્રારંભિક નિદાન ક્ષેત્રો છે:

1. મુખ્ય પ્રદર્શન વિસંગતતા સિગ્નલ વર્ગીકરણ

પોઝિશનિંગ ચોકસાઈ વિચલન: રોબોટ ઉત્પાદનને પકડતી વખતે લક્ષ્ય સ્થાનથી ભટકી જાય છે, તેને મૂકતી વખતે કન્વેયર બેલ્ટ સાથે ચોક્કસ રીતે ગોઠવવામાં નિષ્ફળ જાય છે, અથવા પુનરાવર્તિતતા ભૂલ સાધન માર્ગદર્શિકામાં ઉલ્લેખિત મૂલ્ય કરતાં વધી જાય છે (સામાન્ય રીતે, ત્રણ-અક્ષ સર્વોની પુનરાવર્તિતતા ચોકસાઈ) રોબોટ એસ≤±0.1mm હોવું જોઈએ). પ્રારંભિક શંકાઓ: સર્વો સિસ્ટમ પેરામીટર ડ્રિફ્ટ, યાંત્રિક ઘસારો, અને એન્કોડર સિગ્નલ અસામાન્યતાઓ.

ઓપરેટિંગ સ્પીડ ઘટાડો: જ્યારે રોબોટને અનલોડ અથવા લોડ કરવામાં આવે છે, ત્યારે દરેક અક્ષની વાસ્તવિક ગતિ (X-અક્ષ આડી, Y-અક્ષ ઊભી અને Z-અક્ષ ઊભી) સેટ મૂલ્ય કરતા ઓછી હોય છે, અને પ્રવેગ/મંદી દરમિયાન વિરામ હોય છે. પ્રારંભિક શંકાઓ: સર્વો ડ્રાઇવ કરંટ મર્યાદિત કરવો, મોટર પાવર લોસ, અથવા લોડ પ્રતિકારમાં વધારો.

ઘટાડેલી લોડ કેપેસિટી: એક પ્રોડક્ટ જે પહેલા સામાન્ય રીતે પકડી શકાતી હતી (દા.ત., 5 કિલોગ્રામ ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ ભાગ) પકડ્યા પછી પડી જાય છે, અથવા વધુ પડતા ભારને કારણે ઓપરેશન દરમિયાન ઓવરલોડ એલાર્મ શરૂ થાય છે. પ્રારંભિક શંકાઓ: અપૂરતી સર્વો મોટર ટોર્ક, ટ્રાન્સમિશન સ્લિપેજ, અથવા ન્યુમેટિક/હાઇડ્રોલિક સહાયક સિસ્ટમમાં અપૂરતું દબાણ (જો ન્યુમેટિક ગ્રિપર શામેલ હોય). ક્રિયા પ્રતિભાવ વિલંબ: ઓપરેટર પેનલ આદેશ જારી કરે તે પછી, રોબોટ ક્રિયા ચલાવવામાં 1-3 સેકન્ડ લે છે, અથવા ક્રિયાઓ વચ્ચે સ્વિચ કરતી વખતે નોંધપાત્ર વિરામ હોય છે. પ્રારંભિક શંકાઓ: નિયંત્રણ સિસ્ટમ સંચાર વિલંબ, સેન્સર સિગ્નલ લેગ અને અયોગ્ય સર્વો ગેઇન પરિમાણો.

2. મુખ્ય ડેટા સંગ્રહ અને સરખામણી
ફક્ત દ્રશ્ય નિરીક્ષણ જ સમસ્યાને ચોક્કસ રીતે શોધી શકતું નથી; ખામીના અવકાશને સંકુચિત કરવા માટે ડેટા સરખામણી જરૂરી છે:

વર્તમાન ઓપરેટિંગ પરિમાણો રેકોર્ડ કરો: દરેક અક્ષની ઓપરેટિંગ ગતિ, સ્થિતિ વિચલન, મોટર પ્રવાહ અને ટોર્ક આઉટપુટ જેવા ડેટા વાંચવા માટે રોબોટ નિયંત્રણ સિસ્ટમ (જેમ કે PLC ટચ સ્ક્રીન અથવા સર્વો ડ્રાઇવ પેનલ) નો ઉપયોગ કરો. સામાન્ય કામગીરી દરમિયાન પરિમાણો સાથે આની તુલના કરો (ઉપકરણ મેન્યુઅલ અથવા ઐતિહાસિક ઓપરેશન રેકોર્ડ્સનો સંદર્ભ લો). "અસામાન્ય રીતે ઉચ્ચ પ્રવાહ," "થ્રેશોલ્ડ કરતાં વધુ સ્થિતિ વિચલન," અને "અતિશય ટોર્ક વધઘટ" જેવા સૂચકો પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરો.

આંકડાકીય ફોલ્ટ ટ્રિગર પરિસ્થિતિઓ: "વિચલન ફક્ત લોડ હેઠળ થાય છે", "કામગીરીના 1 કલાક પછી ગતિ ધીમી પડી જાય છે" અને "જ્યારે આસપાસનું તાપમાન વધે છે ત્યારે વારંવાર નિષ્ફળતાઓ થાય છે" જેવા ચોક્કસ પરિસ્થિતિઓ સાથે કામગીરીમાં ઘટાડો સંકળાયેલ છે કે કેમ તે રેકોર્ડ કરો. આ પરિસ્થિતિઓ અસંબંધિત પરિબળોને નકારી કાઢવામાં મદદ કરી શકે છે (જેમ કે ઇલેક્ટ્રોનિક ઘટકો પર આસપાસના તાપમાન અને ભેજની અસર).​

2. ઊંડાણપૂર્વક મોડ્યુલ-બાય-મોડ્યુલ મુશ્કેલીનિવારણ: "મુખ્ય ઘટકો" થી "સહાયક સિસ્ટમો" સુધી

ત્રણ-અક્ષીય સર્વો ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન રોબોટનું પ્રદર્શન "સર્વો સિસ્ટમ → યાંત્રિક માળખું → નિયંત્રણ સિસ્ટમ → સહાયક સિસ્ટમો" ના સંકલિત સંચાલન પર આધાર રાખે છે. મુશ્કેલીનિવારણ માટે મોડ્યુલ-બાય-મોડ્યુલ ડિસએસેમ્બલીની જરૂર છે, દરેક લિંકની કાર્યાત્મક અખંડિતતા એક પછી એક ચકાસવી.

A. મુખ્ય પાવર સ્ત્રોત: સર્વો સિસ્ટમ મુશ્કેલીનિવારણ (60% થી વધુ કામગીરી સમસ્યાઓ માટે જવાબદાર)

સર્વો સિસ્ટમ એ રોબોટનું "પાવર હાર્ટ" છે, જેમાં ત્રણ ભાગોનો સમાવેશ થાય છે: સર્વો મોટર, સર્વો ડ્રાઇવ અને એન્કોડર. કોઈપણ ઘટકમાં કોઈપણ અસામાન્યતા સીધી કામગીરીમાં ઘટાડો તરફ દોરી જશે. મુશ્કેલીનિવારણ "ડ્રાઇવથી મોટર, સિગ્નલથી હાર્ડવેર" ના તર્કનું પાલન કરવું જોઈએ: (1) સર્વો ડ્રાઇવ: પહેલા "એલાર્મ કોડ" તપાસો અને પછી "પેરામીટર સેટિંગ" ચકાસો.

પગલું 1: એલાર્મ કોડ વાંચો: સર્વો ડ્રાઇવ પેનલ ફોલ્ટ કોડ પ્રદર્શિત કરશે (જેમ કે મિત્સુબિશી MR-J4 શ્રેણીનો "AL.E6" એન્કોડર નિષ્ફળતા દર્શાવે છે, અને પેનાસોનિક A6 શ્રેણીનો "Err.11" ઓવરકરન્ટ દર્શાવે છે). મૂળભૂત સમસ્યાઓ (જેમ કે ઓવરવોલ્ટેજ, ઓવરકરન્ટ, ઓવરહિટીંગ અને એન્કોડર કમ્યુનિકેશન અસામાન્યતા) ને સાધન માર્ગદર્શિકા સાથે સરખામણી કરીને શોધી શકાય છે.

પગલું 2: મુખ્ય પરિમાણો તપાસો: જો કોઈ એલાર્મ કોડ ન હોય પરંતુ કામગીરી બગડેલી હોય, તો નીચેના પરિમાણો પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરો:

પોઝિશન લૂપ ગેઇન (P ગેઇન) અને વેલોસિટી લૂપ ગેઇન (V ગેઇન): ખૂબ ઓછો ગેઇન ધીમી પોઝિશનિંગ પ્રતિભાવ અને મોટા વિચલનમાં પરિણમશે; ખૂબ વધારે ગેઇન વાઇબ્રેશનનું કારણ બની શકે છે. ડિવાઇસ મેન્યુઅલમાં ભલામણ કરેલ મૂલ્યો અનુસાર ફાઇન-ટ્યુન કરો (સામાન્ય રીતે પહેલા વેલોસિટી લૂપને સમાયોજિત કરો, પછી પોઝિશન લૂપ).

ઇલેક્ટ્રોનિક ગિયર રેશિયો: ખોટી ગિયર રેશિયો સેટિંગ કમાન્ડેડ પોઝિશન અને વાસ્તવિક પોઝિશન વચ્ચે મેળ ખાતી નથી (ઉદાહરણ તરીકે, 100mm ની સેટ મૂવમેન્ટ પરંતુ ફક્ત 50mm). ચકાસો કે ગિયર રેશિયો મિકેનિકલ ટ્રાન્સમિશન રેશિયો (જેમ કે બોલ સ્ક્રુ લીડ) સાથે મેળ ખાય છે.

વર્તમાન અને ટોર્ક મર્યાદા સેટિંગ્સ: જો ડ્રાઇવ ભૂલથી "વર્તમાન મર્યાદા મોડ" પર સેટ થઈ ગઈ હોય અથવા ટોર્ક મર્યાદા ખૂબ ઓછી હોય, તો મોટર આઉટપુટ પાવર અપૂરતો હશે, જેના પરિણામે ગતિ ધીમી થશે અને લોડ ક્ષમતામાં ઘટાડો થશે. ડિફોલ્ટ મર્યાદા મૂલ્યો પુનઃસ્થાપિત કરો અથવા લોડ આવશ્યકતાઓના આધારે તેમને ફરીથી સેટ કરો.

બી, સર્વો મોટર: "હાર્ડવેર આરોગ્ય" ને "ઓપરેટિંગ સ્થિતિ" થી નક્કી કરવું

સંવેદનાત્મક નિરીક્ષણ: જ્યારે મોટર ચાલુ હોય, ત્યારે મોટર હાઉસિંગને તમારા હાથથી સ્પર્શ કરો (બળવાથી બચવા માટે સાવચેત રહો). જો તાપમાન 70℃ થી વધુ હોય (સર્વો મોટરનું સામાન્ય તાપમાન ≤40℃ હોય છે), તો મોટર કોઇલ વૃદ્ધ થઈ શકે છે, બેરિંગ ઘસાઈ ગયું છે, અથવા ભાર ખૂબ મોટો છે; મોટરનો ચાલતો અવાજ સાંભળો. જો "ગુંજારવ" અથવા "ઘર્ષણ" અવાજ આવે છે, તો સંભવ છે કે બેરિંગમાં તેલનો અભાવ છે અથવા તે ક્ષતિગ્રસ્ત છે. બેરિંગને ડિસએસેમ્બલ કરવું અને તેનું નિરીક્ષણ કરવું અને બદલવું જરૂરી છે (તે જ મોડેલના આયાતી બેરિંગ્સનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે, જેમ કે NSK અને SKF).

કામગીરી પરીક્ષણ: મોટરને ટ્રાન્સમિશન મિકેનિઝમથી ડિસ્કનેક્ટ કરો (નો-લોડ ટેસ્ટ). જો મોટર ચાલવાની ગતિ અને ટોર્ક નો-લોડ હોય ત્યારે સામાન્ય હોય, તો તેનો અર્થ એ છે કે ખામી યાંત્રિક લોડના અંતે છે; જો નો-લોડ હોય ત્યારે પણ તે અસામાન્ય હોય, તો મોટરના ત્રણ-તબક્કાના વિન્ડિંગના પ્રતિકાર મૂલ્યને માપવા માટે મલ્ટિમીટરનો ઉપયોગ કરો (સામાન્ય રીતે, ત્રણ તબક્કાઓ સંતુલિત હોવા જોઈએ, ≤5% ના વિચલન સાથે). જો એક તબક્કાનો પ્રતિકાર અનંત હોય, તો તેનો અર્થ એ છે કે વિન્ડિંગ તૂટી ગયું છે અને મોટરને સમારકામ અથવા બદલવાની જરૂર છે.

સી, એન્કોડર: સિગ્નલ "શૂન્ય ભૂલ" એ સ્થિતિ ચોકસાઈની ચાવી છે.

એન્કોડર એ સર્વો સિસ્ટમની "આંખ" છે, જે મોટર પોઝિશન અને સ્પીડ સિગ્નલોને ફીડ બેક કરવા માટે જવાબદાર છે. અસામાન્ય સિગ્નલો સીધા પોઝિશનિંગ ડિવિએશન તરફ દોરી જશે. મુશ્કેલીનિવારણ પદ્ધતિ:

લાઇન નિરીક્ષણ: એન્કોડર અને ડ્રાઇવર (સામાન્ય રીતે શિલ્ડેડ કેબલ) વચ્ચેની કનેક્શન લાઇન તપાસો કે શું ત્યાં છૂટા કનેક્ટર્સ, ક્ષતિગ્રસ્ત કેબલ અથવા શિલ્ડિંગ લેયરનું ખરાબ ગ્રાઉન્ડિંગ છે (જો શિલ્ડિંગ લેયર ગ્રાઉન્ડેડ ન હોય, તો તે ઇલેક્ટ્રોમેગ્નેટિક હસ્તક્ષેપ રજૂ કરશે અને સિગ્નલ વધઘટનું કારણ બનશે). કનેક્ટરને ફરીથી પ્લગ કરવાની અને ક્ષતિગ્રસ્ત કેબલ બદલવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે.

સિગ્નલ ટેસ્ટ: એન્કોડરના A, B અને Z ફેઝ આઉટપુટ સિગ્નલોને માપવા માટે ઓસિલોસ્કોપનો ઉપયોગ કરો. સામાન્ય પરિસ્થિતિઓમાં, તે સ્થિર ચોરસ તરંગ સિગ્નલ હોવો જોઈએ. જો વેવફોર્મ વિકૃતિ હોય, પલ્સ લોસ હોય, અથવા કંપનવિસ્તાર ખૂબ ઓછું હોય (5V કરતા ઓછું), તો તેનો અર્થ એ છે કે એન્કોડરના આંતરિક ઘટકો ક્ષતિગ્રસ્ત છે અને સમાન મોડેલના એન્કોડરને બદલવાની જરૂર છે (નોંધ કરો કે એન્કોડર રિઝોલ્યુશન ડ્રાઇવર સાથે મેળ ખાતું હોવું જોઈએ, જેમ કે 17 બિટ્સ અથવા 23 બિટ્સ). 2. બળ અને ગતિ ટ્રાન્સમિશન: યાંત્રિક માળખાનું મુશ્કેલીનિવારણ (સરળતાથી અવગણવામાં આવે છે "અદ્રશ્ય કિલર") સર્વો સિસ્ટમ સામાન્ય હોવા છતાં, યાંત્રિક માળખાના ઘસારો, ઢીલાપણું અથવા વિકૃતિ કામગીરીમાં ઘટાડો તરફ દોરી જશે, કારણ કે મેનિપ્યુલેટરની હિલચાલ "મોટર → કપલિંગ → બોલ સ્ક્રુ / સિંક્રનસ બેલ્ટ → ગાઇડ રેલ સ્લાઇડર" દ્વારા પ્રસારિત કરવાની જરૂર છે, અને કોઈપણ લિંક ગુમાવવાથી પાવર ટ્રાન્સમિશન કાર્યક્ષમતા નબળી પડશે: (1) ટ્રાન્સમિશન મિકેનિઝમ: "વસ્ત્રો" અને "એકાગ્રતા" પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરો બોલ સ્ક્રુ: X, Y અને Z અક્ષોના મુખ્ય ટ્રાન્સમિશન ઘટક તરીકે, સ્ક્રુના ઘસારાને કારણે "વધેલા રિવર્સ ક્લિયરન્સ" (એટલે ​​\u200b\u200bએક્સેસ) તરફ દોરી જશે (એટલે ​​\u200bકે, જ્યારે મોટર વિરુદ્ધ દિશામાં ફરે છે, ત્યારે મેનિપ્યુલેટરમાં ખાલી સ્ટ્રોક હોય છે), જે પોઝિશનિંગ વિચલન તરીકે પ્રગટ થાય છે. નિરીક્ષણ પદ્ધતિ: સ્લાઇડરને ઠીક કરવા માટે ડાયલ સૂચકનો ઉપયોગ કરો અને સ્લાઇડરને મેન્યુઅલી દબાણ કરો. જો ડાયલ સૂચક પોઇન્ટર 0.05mm થી વધુ વધઘટ કરે છે, તો તેનો અર્થ એ છે કે સ્ક્રુ ગંભીર રીતે ઘસાઈ ગયો છે; તે જ સમયે, સ્ક્રુની સપાટી પર સ્ક્રેચ, રસ્ટ અથવા ડ્રાય ગ્રીસ છે કે કેમ તેનું અવલોકન કરો. ખાસ ગ્રીસ (જેમ કે લિથિયમ-આધારિત ગ્રીસ) નિયમિતપણે ઉમેરવાની જરૂર છે. જ્યારે ઘસારો મર્યાદા કરતાં વધી જાય, ત્યારે સ્ક્રુ બદલવાની જરૂર છે (C3 સ્તર અથવા તેનાથી ઉપરની ચોકસાઈ સાથે બોલ સ્ક્રુ પસંદ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે).​
કપલિંગ: જો સર્વો મોટર અને બોલ સ્ક્રુને જોડતા કપલિંગમાં તિરાડો હોય, ઇલાસ્ટોમર જૂનું હોય, અથવા ઇન્સ્ટોલેશન કેન્દ્રિત ન હોય, તો તે અસ્થિર પાવર ટ્રાન્સમિશન, ચાલતા જામ અથવા પોઝિશનિંગ વિચલનોનું કારણ બનશે. નિરીક્ષણ પદ્ધતિ: મશીન બંધ કર્યા પછી, કપલિંગને હાથથી ફેરવો જેથી કોઈ જામિંગ અથવા ઢીલુંપણું અનુભવાય. જો કપલિંગ અને મોટર શાફ્ટ/સ્ક્રુ શાફ્ટ કેન્દ્રિત ન હોય (વિચલન> 0.1 મીમી), તો કોન્સેન્ટ્રિસિટીને ફરીથી માપાંકિત કરવાની જરૂર છે.
સિંક્રનસ બેલ્ટ (જો કોઈ હોય તો): કેટલાક રોબોટ્સના X-અક્ષ સિંક્રનસ બેલ્ટ ડ્રાઇવનો ઉપયોગ કરે છે. જો સિંક્રનસ બેલ્ટ ઢીલો હોય અથવા દાંતની સપાટી ઘસાઈ ગઈ હોય, તો તે "સ્લિપિંગ"નું કારણ બનશે, જે ગતિમાં ઘટાડો અને અચોક્કસ સ્થિતિ તરીકે પ્રગટ થશે. નિરીક્ષણ પદ્ધતિ: સિંક્રનસ બેલ્ટ દબાવો. જો ડિફ્લેક્શન 10 મીમી કરતાં વધી જાય, તો તેનો અર્થ એ છે કે તે ખૂબ ઢીલું છે અને ટેન્શનરને સમાયોજિત કરવાની જરૂર છે; જો દાંતની સપાટી સ્પષ્ટપણે ઘસાઈ ગઈ હોય અથવા તિરાડ પડી ગઈ હોય, તો સિંક્રનસ બેલ્ટ બદલવાની જરૂર છે (પોલિયુરેથીન સિંક્રનસ બેલ્ટનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે, જે વધુ ઘસારો-પ્રતિરોધક છે).

(2) માર્ગદર્શિકા રેલ અને સ્લાઇડર્સ: "સરળતા" ચાલતી સ્થિરતા નક્કી કરે છે.

ગાઇડ રેલ સ્લાઇડર રોબોટના ગતિશીલ ભાગોને ટેકો આપવા માટે જવાબદાર છે. જો તે પૂરતું લુબ્રિકેટેડ ન હોય અથવા ઘસાઈ ગયું ન હોય, તો તે ગતિ પ્રતિકારમાં વધારો કરશે, જેના પરિણામે ગતિ ધીમી થશે અને જામ થશે. મુશ્કેલીનિવારણ:

સ્લાઇડરને મેન્યુઅલી દબાણ કરો જેથી તે નોંધપાત્ર પ્રતિકાર અથવા ચોંટતા અનુભવે. જો એમ હોય, તો આંતરિક બોલ બેરિંગ્સ અને તિરાડવાળા રીટેનિંગ કેજ પર ઘસારો તપાસવા માટે સ્લાઇડરને ડિસએસેમ્બલ કરો. ગાઇડ રેલ સપાટી પરથી કોઈપણ ધૂળ અને કાટમાળ સાફ કરો અને ખાસ કરીને ગાઇડ રેલ માટે રચાયેલ લુબ્રિકન્ટ (જેમ કે ISO VG32) લગાવો.

ગાઇડ રેલની સમાંતરતા માપવા માટે માઇક્રોમીટરનો ઉપયોગ કરો. જો સમાંતરતા વિચલન 0.1 મીમી/મીટર કરતાં વધી જાય, તો ઓપરેશન દરમિયાન સ્લાઇડર પર અસમાન બળ લાગુ કરવામાં આવશે, જે ઘસારાને વેગ આપશે. ગાઇડ રેલ ઇન્સ્ટોલેશન પોઝિશનને ફરીથી માપાંકિત કરવાની જરૂર પડશે.

ત્રીજું. કમાન્ડ અને ફીડબેક સેન્ટર: કંટ્રોલ સિસ્ટમ મુશ્કેલીનિવારણ

કંટ્રોલ સિસ્ટમ (PLC, ઓપરેશન પેનલ, સેન્સર સહિત) એક્શન કમાન્ડ મોકલવા અને ફીડબેક સિગ્નલ પ્રાપ્ત કરવા માટે જવાબદાર છે. જો કોઈ ખામી સર્જાય છે, તો તે "આદેશો ટ્રાન્સમિટ કરી શકાતા નથી" અથવા "ફીડબેક સિગ્નલ વિકૃતિ" નું કારણ બનશે, જે કામગીરીમાં ઘટાડો તરીકે પ્રગટ થાય છે:

(1) PLC અને કાર્યક્રમ: "તાર્કિક શુદ્ધતા" એ આધાર છે

PLC માં એલાર્મ સૂચક છે કે નહીં તે તપાસો (જેમ કે ERR લાઇટ ચાલુ છે). જો એમ હોય, તો પ્રોગ્રામિંગ સોફ્ટવેર દ્વારા ફોલ્ટ કોડ (જેમ કે ઇનપુટ/આઉટપુટ મોડ્યુલ નિષ્ફળતા, પ્રોગ્રામ ભૂલ) વાંચો, અને PLC અને સર્વો ડ્રાઇવ અને સેન્સર (જેમ કે RS485, EtherCAT કમ્યુનિકેશન લાઇન) વચ્ચેની કોમ્યુનિકેશન લાઇન ઢીલી છે કે નહીં તે તપાસો. પ્રોગ્રામ લોજિક ચકાસો: જો PLC પ્રોગ્રામમાં તાજેતરમાં ફેરફાર કરવામાં આવ્યો હોય, તો "કમાન્ડ વિલંબ" અને "એક્શન સિક્વન્સ એરર" (ઉદાહરણ તરીકે, ગ્રેબિંગ એક્શન પૂર્ણ થાય તે પહેલાં રાઇઝિંગ કમાન્ડ એક્ઝિક્યુટ કરવું) જેવી સમસ્યાઓ છે કે કેમ તે તપાસવા માટે બેકઅપ પ્રોગ્રામની તુલના કરવી જરૂરી છે. પ્રોગ્રામ એક્ઝિક્યુશન પ્રક્રિયા "સિંગલ સ્ટેપ રન" મોડ દ્વારા સ્ટેપ બાય સ્ટેપ ચકાસી શકાય છે.

(2) સેન્સર: "સિગ્નલ ચોકસાઈ" એ પ્રતિસાદની ચાવી છે

મેનિપ્યુલેટરમાં વપરાતા સામાન્ય સેન્સરમાં પોઝિશન સેન્સર (જેમ કે ફોટોઇલેક્ટ્રિક સ્વીચો, પ્રોક્સિમિટી સ્વીચો) અને પ્રેશર સેન્સર (જેમ કે ગ્રિપર પ્રેશર સેન્સર)નો સમાવેશ થાય છે. જો સેન્સર સિગ્નલ અસામાન્ય હોય, તો તે ક્રિયાના ખોટા નિર્ણય તરફ દોરી જશે:

પોઝિશન સેન્સર: સેન્સર ઇન્સ્ટોલેશન પોઝિશન ઓફસેટ છે કે નહીં તે તપાસો (જેમ કે ફોટોઇલેક્ટ્રિક સ્વીચ ટાર્ગેટ ડિટેક્શન પોઈન્ટ સાથે ગોઠવાયેલ નથી), સેન્સર આઉટપુટ સિગ્નલ માપવા માટે મલ્ટિમીટરનો ઉપયોગ કરો (જેમ કે NPN પ્રકાર સેન્સર, જે ડિટેક્શન દરમિયાન નીચા સ્તરનું આઉટપુટ આપે છે). જો સિગ્નલ બદલાતો નથી અથવા વધઘટ થતો નથી, તો ઇન્સ્ટોલેશન પોઝિશનને સમાયોજિત કરો અથવા સેન્સર બદલો.

પ્રેશર સેન્સર: જો ગ્રિપર વાયુયુક્ત રીતે ચલાવવામાં આવે છે, તો પ્રેશર સેન્સર ગ્રિપર પ્રેશર શોધવા માટે જવાબદાર છે. જો દબાણ મૂલ્ય સેટ મૂલ્ય કરતા ઓછું હોય (જેમ કે 0.5MPa નું સેટ મૂલ્ય, વાસ્તવિક મૂલ્ય 0.3MPa છે), તો ગ્રિપરમાં અપૂરતું ગ્રિપિંગ ફોર્સ હશે, જેના પરિણામે ઉત્પાદન ઘટશે. હવાના સ્ત્રોતનું દબાણ સામાન્ય છે કે નહીં તે તપાસવું જરૂરી છે (સામાન્ય રીતે હવાના સ્ત્રોતનું દબાણ ≥0.6MPa હોવું જોઈએ) અને સેન્સર માપાંકિત છે કે નહીં (સેન્સર આઉટપુટ મૂલ્ય પ્રમાણભૂત દબાણ ગેજનો ઉપયોગ કરીને માપાંકિત કરી શકાય છે).

ચોથું. સહાયક સિસ્ટમ: વાયુયુક્ત/હાઇડ્રોલિક અને પાવર સપ્લાય મુશ્કેલીનિવારણ ("સહાયક ભૂમિકાઓ" ને સરળતાથી અવગણવામાં આવે છે)

(૧) વાયુયુક્ત/હાઇડ્રોલિક સિસ્ટમ (જો તેમાં ગ્રિપર્સ અથવા સહાયક ક્રિયાઓ હોય તો)

ન્યુમેટિક સિસ્ટમ: એર કોમ્પ્રેસરનું દબાણ સામાન્ય છે કે નહીં, એર પાઇપ લીક થઈ રહ્યું છે કે નહીં, અને સોલેનોઇડ વાલ્વ અટકી ગયો છે કે નહીં (વાલ્વ કોરને સાફ કરવા માટે સોલેનોઇડ વાલ્વને ડિસએસેમ્બલ કરી શકાય છે) તપાસો. જો ગ્રિપરનું ગ્રિપિંગ ફોર્સ અપૂરતું હોય, તો તપાસો કે સિલિન્ડર સીલ ઘસાઈ ગઈ છે કે નહીં (સીલ બદલો) અને પ્રેશર રેગ્યુલેટિંગ વાલ્વ યોગ્ય દબાણ (સામાન્ય રીતે 0.4-0.6MPa) સાથે ગોઠવાયેલ છે કે નહીં. હાઇડ્રોલિક સિસ્ટમ (થોડા હેવી-ડ્યુટી મેનિપ્યુલેટર દ્વારા ઉપયોગમાં લેવાય છે): તપાસો કે હાઇડ્રોલિક તેલનું સ્તર પ્રમાણભૂત શ્રેણીમાં છે કે નહીં, તેલ બગડ્યું છે કે નહીં (જો તેલ ગંદુ હોય અથવા તેમાં અશુદ્ધિઓ હોય, તો હાઇડ્રોલિક તેલ બદલો અને ફિલ્ટર તત્વ સાફ કરો), અને હાઇડ્રોલિક પંપનું દબાણ સામાન્ય છે કે નહીં. જો દબાણ અપૂરતું હોય, તો તપાસો કે પંપ બોડી ઘસાઈ ગઈ છે કે ઓવરફ્લો વાલ્વ ખામીયુક્ત છે.

(2) વીજ પુરવઠો પ્રણાલી: "સ્થિર વીજ પુરવઠો" એ સાધનોના સંચાલન માટે એક પૂર્વશરત છે.

સર્વો ડ્રાઇવ, PLC અને સેન્સરનો પાવર સપ્લાય વોલ્ટેજ (જેમ કે AC220V, DC24V) સ્થિર છે કે નહીં તે તપાસો. વોલ્ટેજ વધઘટ ±5% થી વધુ છે કે નહીં તે માપવા માટે મલ્ટિમીટરનો ઉપયોગ કરો (ખૂબ ઓછું વોલ્ટેજ સર્વો મોટર માટે અપૂરતું ટોર્ક બનાવશે, અને ખૂબ વધારે વોલ્ટેજ ઇલેક્ટ્રોનિક ઘટકોને બાળી નાખશે).

ડિસ્ટ્રિબ્યુશન બોક્સમાં એર સ્વીચ અને કોન્ટેક્ટર પર બર્નઆઉટના ચિહ્નો છે કે કેમ તે તપાસો. જો કોન્ટેક્ટ ઓક્સિડાઇઝ્ડ હોય, તો નબળા સંપર્કને કારણે પાવર વિક્ષેપ ટાળવા માટે ઘટકોને પોલિશ કરવા અથવા બદલવા માટે સેન્ડપેપરનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.

3. ખામીના કારણની ચકાસણી: મૂળ કારણની પુષ્ટિ કરવા માટે "રિપ્લેસમેન્ટ પદ્ધતિ" અને "નો-લોડ ટેસ્ટ" નો ઉપયોગ કરો.

મોડ્યુલ-બાય-મોડ્યુલ મુશ્કેલીનિવારણ દ્વારા શંકાસ્પદ ફોલ્ટ પોઇન્ટને લોક કર્યા પછી, ખોટો નિર્ણય ટાળવા માટે ચકાસણી પરીક્ષણ દ્વારા ફોલ્ટનું કારણ પુષ્ટિ કરવાની જરૂર છે:

1. રિપ્લેસમેન્ટ પદ્ધતિ: ઘટકોની ગુણવત્તા ઝડપથી ચકાસો.

જો સર્વો મોટર ખામીયુક્ત હોવાની શંકા હોય, તો તેને સમાન મોડેલની સામાન્ય મોટરથી બદલો. જો રિપ્લેસમેન્ટ પછી કામગીરી પુનઃસ્થાપિત થાય છે, તો તેનો અર્થ એ છે કે મૂળ મોટર ક્ષતિગ્રસ્ત છે. જો એન્કોડર ખામીયુક્ત હોવાની શંકા હોય, તો સિગ્નલ સામાન્ય થાય છે કે નહીં તે જોવા માટે એન્કોડર કેબલ અથવા એન્કોડર બદલો. જો સેન્સર નિષ્ફળતાની શંકા હોય, તો સામાન્ય સ્થિતિમાં (જેમ કે સ્પેર ફોટોઇલેક્ટ્રિક સ્વીચ) સેન્સરને શંકાસ્પદ ખામીયુક્ત સ્થિતિથી બદલો. જો સિગ્નલ સામાન્ય હોય, તો મૂળ સેન્સર ક્ષતિગ્રસ્ત છે.

2. નો-લોડ વિરુદ્ધ લોડેડ સરખામણી કસોટી
નો-લોડ ટેસ્ટ: રોબોટને લોડ (જેમ કે ગ્રિપર અથવા પ્રોડક્ટ) થી ડિસ્કનેક્ટ કરો અને દરેક એક્સિસને ઓપરેટ કરો. જો નો-લોડ દરમિયાન કામગીરી સામાન્ય હોય (ગતિ અને સ્થિતિની ચોકસાઈ સ્પષ્ટીકરણોને પૂર્ણ કરે છે), તો સમસ્યા લોડ (જેમ કે અટકી ગયેલ ગ્રિપર અથવા વધુ વજનવાળા પ્રોડક્ટ) સાથે છે. જો નો-લોડ દરમિયાન અસામાન્યતા ચાલુ રહે છે, તો સમસ્યા સર્વો સિસ્ટમ અથવા યાંત્રિક માળખામાં છે.
લોડ ટેસ્ટ: નો-લોડ ટેસ્ટ સામાન્ય થયા પછી, ધીમે ધીમે લોડ વધારો (રેટ કરેલ લોડના 50% થી શરૂ કરીને) અને કામગીરીમાં ફેરફારનું અવલોકન કરો. જો લોડ રેટ કરેલ મૂલ્ય સુધી પહોંચે ત્યારે અસામાન્યતા થાય છે, તો તપાસો કે સર્વો મોટર ટોર્ક સુસંગત છે કે નહીં અને ટ્રાન્સમિશન મિકેનિઝમ લોડનો સામનો કરી શકે છે કે નહીં (ઉદાહરણ તરીકે, બોલ સ્ક્રુનું ડાયનેમિક લોડ રેટિંગ જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે કે નહીં).

૪. નિવારક જાળવણી: "પ્રતિક્રિયાશીલ સમારકામ" થી "સક્રિય નિવારણ" સુધી

વર્તમાન ખામીને દૂર કર્યા પછી, નિવારક જાળવણી પ્રણાલી સ્થાપિત કરવાથી રોબોટના વધુ પ્રદર્શન ઘટાડાને અસરકારક રીતે અટકાવી શકાય છે અને સાધનોની સેવા જીવન લંબાવી શકાય છે:

નિયમિત લુબ્રિકેશન: બોલ સ્ક્રુ અને ગાઇડ રેલમાં સાપ્તાહિક વિશિષ્ટ ગ્રીસ ઉમેરો, અને સૂકા ઘર્ષણને કારણે થતા ઘસારાને રોકવા માટે દર મહિને સૂકા ગ્રીસ માટે તપાસ કરો.

નિયમિત માપાંકન: લેસર ઇન્ટરફેરોમીટરનો ઉપયોગ કરીને દરેક અક્ષની સ્થિતિ ચોકસાઈ અને પુનરાવર્તિતતા ત્રિમાસિક ધોરણે માપાંકિત કરો. જો વિચલનો ધોરણ કરતાં વધી જાય, તો સર્વો ગેઇન પરિમાણોને સમાયોજિત કરો અથવા ઘસાઈ ગયેલા ભાગોને તાત્કાલિક બદલો.

પેરામીટર બેકઅપ: પેરામીટરના નુકસાનને કારણે સાધનોની ખામીને રોકવા માટે માસિક PLC પ્રોગ્રામ અને સર્વો ડ્રાઇવ પેરામીટર્સનો બેકઅપ લો.

પર્યાવરણીય નિયંત્રણ: રોબોટ માટે સ્વચ્છ અને શુષ્ક ઓપરેટિંગ વાતાવરણ જાળવો જેથી ધૂળ અને તેલ સર્વો મોટર અથવા એન્કોડરમાં પ્રવેશતા અટકાવી શકાય. 0 અને 40°C ની વચ્ચે આસપાસનું તાપમાન જાળવો (ઉચ્ચ તાપમાન ઇલેક્ટ્રોનિક ઘટકોના વૃદ્ધત્વને વેગ આપે છે).

કર્મચારી તાલીમ: ખોટી કામગીરી (જેમ કે સર્વો પરિમાણોમાં ખોટી રીતે ફેરફાર અથવા ઓવરલોડિંગ) ને કારણે થતી કામગીરીમાં ઘટાડો અટકાવવા માટે ઓપરેટરો અને જાળવણી કર્મચારીઓને તાલીમ આપો.

નિષ્કર્ષ
ત્રણ-અક્ષ સર્વો ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન રોબોટના પ્રદર્શન ઘટાડાનું મૂલ્યાંકન કરવાની ચાવી વ્યવસ્થિત મુશ્કેલીનિવારણ અને ડેટા સપોર્ટમાં રહેલી છે. પ્રથમ, લક્ષણો અને ડેટાનો ઉપયોગ કરીને સમસ્યાને ઓળખો, પછી તેને "સર્વો સિસ્ટમ → યાંત્રિક માળખું → નિયંત્રણ સિસ્ટમ → સહાયક સિસ્ટમ" ના ક્રમમાં ડિસએસેમ્બલ કરો. અંતે, રિપ્લેસમેન્ટ અને તુલનાત્મક પરીક્ષણ દ્વારા મૂળ કારણ ચકાસો. આ અભિગમમાં નિપુણતા મેળવવાથી માત્ર વર્તમાન સમસ્યાનું ઝડપી નિરાકરણ જ નહીં, પણ નિવારક જાળવણી દ્વારા નિષ્ફળતાની સંભાવના પણ ઓછી થાય છે, જેનાથી ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ લાઇનનું સ્થિર સંચાલન સુનિશ્ચિત થાય છે.