ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન સર્વો રોબોટ્સના દૈનિક જાળવણી માટેની સંપૂર્ણ માર્ગદર્શિકા

દૈનિક જાળવણી માટે સંપૂર્ણ માર્ગદર્શિકા ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન સર્વો રોબોટ્સ: સાધનોનું આયુષ્ય 30% વધારવાના 6 મુખ્ય પગલાં

ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ ઉત્પાદન લાઇનમાં, સર્વો રોબોટ્સ "ઓટોમેશનનું હૃદય" તરીકે સેવા આપે છે. તેમની કાર્યકારી સ્થિરતા સીધી ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા, ઉત્પાદન ગુણવત્તા અને સાધનોના જાળવણી ખર્ચને નિર્ધારિત કરે છે. ઉદ્યોગના આંકડા અનુસાર, પ્રમાણિત દૈનિક જાળવણી ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન સર્વો રોબોટ્સના નિષ્ફળતા દરમાં 40% થી વધુ ઘટાડો કરી શકે છે અને તેમની સેવા જીવન 30% સુધી લંબાવી શકે છે. જો કે, જાળવણીની અવગણના કરવાથી રોબોટ જામિંગ, પોઝિશનિંગ વિચલન અને સર્વો મોટર બર્નઆઉટ જેવી ગંભીર સમસ્યાઓ થઈ શકે છે, જેના પરિણામે સરેરાશ દૈનિક ઉત્પાદનમાં હજારો યુઆનનું નુકસાન થાય છે. આ લેખ ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન સર્વો રોબોટ્સ માટે દૈનિક જાળવણીના પગલાંને વ્યવસ્થિત રીતે સમજાવે છે, મૂળભૂત નિરીક્ષણોથી લઈને ઊંડાણપૂર્વક જાળવણી સુધી, પ્રેક્ટિશનરોને વ્યવહારુ અને પ્રાપ્ત કરી શકાય તેવું માર્ગદર્શન પૂરું પાડે છે.

I. જાળવણી પૂર્વેની તૈયારી: સલામતી અને સાધનોની ખાતરી કરો

કોઈપણ જાળવણી કામગીરી શરૂ કરતા પહેલા સલામતી હંમેશા સર્વોપરી હોય છે. ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન માટેનો સર્વો રોબોટ એક ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા મેકાટ્રોનિક ઉપકરણ છે. અયોગ્ય કામગીરી યાંત્રિક પિંચિંગ, ઇલેક્ટ્રિકલ શોર્ટ સર્કિટ અને અન્ય જોખમોનું કારણ બની શકે છે. તેથી, નીચેની તૈયારીઓ જરૂરી છે:

સાધનો બંધ કરવા અને પાવર બંધ કરવા: રોબોટનો મુખ્ય પાવર સ્વીચ બંધ કરો અને સિગ્નલ કંટ્રોલ કેબલને ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનથી ડિસ્કનેક્ટ કરો જેથી ખાતરી થાય કે રોબોટ સંપૂર્ણપણે ડી-એનર્જાઇઝ્ડ છે. જો રોબોટ ઇમરજન્સી સ્ટોપ બટનથી સજ્જ હોય, તો તેને દબાવો અને આકસ્મિક સક્રિયકરણ અટકાવવા માટે તેને લોક કરો.

સલામતી ચેતવણી અને અલગતા: રોબોટની આસપાસ "જાળવણી ચાલુ છે, કોઈ કામગીરી નહીં" ચેતવણી ચિહ્ન મૂકો. કાર્યક્ષેત્રને અલગ કરવા માટે સલામતી વાડ અથવા ચેતવણી ટેપનો ઉપયોગ કરો અને જાળવણી ન કરતા કર્મચારીઓને નજીક આવવાથી અટકાવો.

સાધનો અને ઉપભોગ્ય વસ્તુઓ: જાળવણી ચેકલિસ્ટ અનુસાર વિશિષ્ટ સાધનો તૈયાર કરો, જેમાં એલન રેન્ચ (સેટ), ફિલિપ્સ/સ્લોટેડ સ્ક્રુડ્રાઇવર્સ, ટોર્ક રેન્ચ, ગ્રીસ ગન, ધૂળ-મુક્ત કાપડ, આલ્કોહોલ, રસ્ટ ઇન્હિબિટર અને લુબ્રિકન્ટ (ઉપકરણ માર્ગદર્શિકામાં ઉલ્લેખિત પ્રકાર, જેમ કે લિથિયમ-આધારિત ગ્રીસ અથવા ગિયર તેલ તૈયાર કરો). નિરીક્ષણ પરિણામો રેકોર્ડ કરવા માટે જાળવણી લોગ પણ તૈયાર કરો.

ડેટા ચકાસણી: ખોટા પરિમાણોને કારણે અયોગ્ય જાળવણી ટાળવા માટે દરેક ઘટક (જેમ કે બોલ્ટ ટોર્ક, લ્યુબ્રિકેશન અંતરાલ અને તેલ પ્રકાર) માટે જાળવણી પરિમાણોની પુષ્ટિ કરવા માટે રોબોટના ઓપરેશન મેન્યુઅલ અને જાળવણી સૂચનાઓ મેળવો.

II. યાંત્રિક માળખાકીય જાળવણી: મુખ્ય ઘટકોનું "મૂળભૂત જાળવણી"

યાંત્રિક માળખું રોબોટની ચોક્કસ હિલચાલ માટેનું વાહન છે અને તેમાં હાથ, સાંધા, માર્ગદર્શિકાઓ અને સક્શન કપ જેવા ઘટકોનો સમાવેશ થાય છે. દૈનિક જાળવણીમાં ચાર મુખ્ય ક્ષેત્રો પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરવું જોઈએ: સફાઈ, લુબ્રિકેશન, કડકતા અને ઘસારો નિરીક્ષણ.

૧. હાથ અને સાંધા: જામ અને ઘોંઘાટ અટકાવવો

સફાઈ: હાથની સપાટી પરથી પ્લાસ્ટિકનો કાટમાળ, તેલ અને ધૂળ સાફ કરવા માટે થોડી માત્રામાં આલ્કોહોલથી ભીના કરેલા ધૂળ-મુક્ત કપડાનો ઉપયોગ કરો. સાંધાના સાંધા સાફ કરવા પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરો, કારણ કે આ વિસ્તારોમાં અશુદ્ધિઓનો સંચય થવાની સંભાવના હોય છે અને તે પરિભ્રમણને અવરોધી શકે છે.

લુબ્રિકેશન: મેન્યુઅલમાં નિર્દેશિત મુજબ સાંધાના બેરિંગ્સમાં ઉલ્લેખિત પ્રકારની ગ્રીસ (જેમ કે ઉચ્ચ-તાપમાન લિથિયમ-આધારિત ગ્રીસ) ભરો. ગ્રીસ ગનનો ઉપયોગ કરતી વખતે, ધીમે ધીમે ઇન્જેક્ટ કરો જ્યાં સુધી ગ્રીસ બેરિંગ ગેપમાંથી સમાનરૂપે બહાર ન નીકળી જાય (વધુ પડતા ગ્રીસ દૂષણને ટાળો). જો સાંધામાં લુબ્રિકેશન ઓઇલ સર્કિટ હોય, તો સર્કિટમાં અવરોધ વિના પ્રવાહ તપાસો અને લુબ્રિકન્ટને ઉલ્લેખિત સ્તર પર ફરીથી ભરો.

કડક બનાવવું અને નિરીક્ષણ: ટોર્ક રેન્ચનો ઉપયોગ કરીને સાંધા પરના બોલ્ટ અને નટ્સ ઢીલા પડવા માટે તપાસો (મેન્યુઅલમાં ઉલ્લેખિત ટોર્ક સુધી કડક બનાવો, દા.ત., M8 બોલ્ટ માટે 25-30 N·m). પરિભ્રમણ દરમિયાન કોઈપણ અસામાન્ય અવાજ, ચોંટતા અથવા ઢીલા પડવા માટે સાંધાનું નિરીક્ષણ કરો. જો બેરિંગ ઘસારો અથવા વધુ પડતી ક્લિયરન્સ જોવા મળે, તો સ્પેરપાર્ટ્સ તાત્કાલિક બદલો.

2. માર્ગદર્શિકા રેલ્સ અને સ્લાઇડર્સ: ઓપરેશનલ ચોકસાઈની ખાતરી કરવી

સફાઈ: ગાઈડ રેલ્સ રોબોટની રેખીય ગતિનો મુખ્ય ભાગ છે. ગાઈડ રેલ સપાટી પરથી લોખંડના ફાઇલિંગ અને પ્લાસ્ટિકના કણો દૂર કરવા માટે બ્રશનો ઉપયોગ કરો. પછી, ગાઈડ રેલ અને સ્લાઇડ સપાટી પરથી કોઈપણ જૂના લુબ્રિકન્ટ અને ગંદકીને સાફ કરવા માટે ગાઈડ રેલ ક્લીનરથી ભીના કરેલા લિન્ટ-ફ્રી કાપડનો ઉપયોગ કરો. લુબ્રિકેશન: ગાઈડ રેલની લંબાઈ સાથે સમાનરૂપે ગાઈડ રેલ તેલ લગાવો (અમે 32# અથવા 46# જેવા મધ્યમ સ્નિગ્ધતાવાળા એન્ટી-વેર ગાઈડ રેલ તેલનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરીએ છીએ). એપ્લિકેશન પછી, સ્લાઇડરને મેન્યુઅલી 2-3 વખત આગળ અને પાછળ ખસેડો જેથી ખાતરી થાય કે લુબ્રિકન્ટ ગાઈડ રેલ સંપર્ક સપાટીને સમાનરૂપે આવરી લે છે. જો સિસ્ટમ ઓટોમેટિક લ્યુબ્રિકેશન સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરે છે, તો લ્યુબ્રિકેશન પંપનું તેલ સ્તર અને દબાણ તપાસો અને સેટ લ્યુબ્રિકેશન અંતરાલ (દા.ત., ઓપરેશનના દર કલાકે એકવાર લ્યુબ્રિકેશન) જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે કે નહીં તે તપાસો.
પહેરવાનું નિરીક્ષણ: ગાઇડ રેલની સપાટી પર સ્ક્રેચ, ખાડા અથવા કાટ માટે તપાસો. સ્લાઇડર અને ગાઇડ રેલ વચ્ચેનું અંતર માપવા માટે ફીલર ગેજનો ઉપયોગ કરો. જો ક્લિયરન્સ 0.1 મીમીથી વધુ હોય, તો તે રોબોટના પોઝિશનિંગ વિચલનનું કારણ બની શકે છે અને સ્લાઇડર અથવા ગાઇડ રેલને બદલવાની જરૂર પડી શકે છે. 3. એન્ડ ઇફેક્ટર્સ: ઉત્પાદન જરૂરિયાતોને અનુરૂપ થવા માટે "મહત્વપૂર્ણ ટચપોઇન્ટ્સ".

એન્ડ ઇફેક્ટર્સ (જેમ કે સક્શન કપ અને ગ્રિપર્સ) ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ ઉત્પાદનોના સીધા સંપર્કમાં આવે છે, જેના પ્રકાર પર આધારિત ચોક્કસ જાળવણીની જરૂર પડે છે:

સક્શન કપ: કપને નુકસાન અને વૃદ્ધત્વ માટે તપાસો (દા.ત., સપાટી પર તિરાડો અથવા સ્થિતિસ્થાપકતામાં ઘટાડો). જો સક્શન અપૂરતું હોય, તો કપની અંદરની ધૂળ અને તેલ સાફ કરો અથવા તેમને નવા સાથે બદલો. ઉપરાંત, વેક્યુમ લાઇનમાં લીક માટે તપાસો (આ સક્શન કપ ઓપનિંગને અવરોધિત કરીને, વેક્યુમ પંપ શરૂ કરીને અને વેક્યુમ ગેજ રીડિંગ સ્થિર છે કે નહીં તેનું નિરીક્ષણ કરીને નક્કી કરી શકાય છે). પાઇપ સાંધાને કડક કરો અને કોઈપણ ઘસાઈ ગયેલી સીલ બદલો.

ગ્રિપર્સ: ગ્રિપર સપાટી પરથી કોઈપણ પ્લાસ્ટિકના અવશેષો સાફ કરો અને દાંત પર ઘસારો તપાસો (જો ઉત્પાદનને પકડતી વખતે ગ્રિપર લપસી જાય, તો આ ઘસારાને કારણે હોઈ શકે છે). ગ્રિપરના ડ્રાઇવ સિલિન્ડર સળિયા પર થોડી માત્રામાં લુબ્રિકન્ટ લગાવો અને સિલિન્ડરમાં લીક અને સરળ હિલચાલ માટે તપાસો.

III. વિદ્યુત પ્રણાલી જાળવણી: શોર્ટ સર્કિટ અને સિગ્નલ નિષ્ફળતાઓ ટાળો

ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનના સર્વો રોબોટની ઇલેક્ટ્રિકલ સિસ્ટમ, જેમાં કંટ્રોલ કેબિનેટ, સર્વો મોટર્સ, સેન્સર્સ અને કેબલ્સનો સમાવેશ થાય છે, તે સાધનોનું "નર્વ સેન્ટર" છે. જાળવણીમાં ઇન્સ્યુલેશન, કનેક્શન્સ અને ગરમીના વિસર્જન પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરવું જોઈએ જેથી ઇલેક્ટ્રિકલ નિષ્ફળતાઓને ડાઉનટાઇમ ન થાય:
૧. કંટ્રોલ કેબિનેટ: તેને સૂકું અને હવાની અવરજવરવાળું રાખો
સફાઈ અને ધૂળ દૂર કરવી: પાવર બંધ કર્યા પછી, કંટ્રોલ કેબિનેટનો દરવાજો ખોલો અને કેબિનેટની અંદરની ધૂળ દૂર કરવા માટે હેર ડ્રાયર (કોલ્ડ એર મોડ પર) અથવા બ્રશનો ઉપયોગ કરો. (શોર્ટ સર્કિટ અથવા ખરાબ ગરમીના વિસર્જનને રોકવા માટે કૃપા કરીને કોન્ટેક્ટર્સ, રિલે અને ઇન્વર્ટર પર ધૂળના સંચય પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરો.) ઇન્ટરફેસને સાફ રાખવા માટે કેબિનેટ દરવાજાની અંદરની ટચ સ્ક્રીન અને બટન પેનલને ધૂળ-મુક્ત કપડાથી સાફ કરો.
વાયરિંગ નિરીક્ષણ: બધા વાયરિંગ ટર્મિનલ્સ ઢીલા કનેક્શન માટે તપાસો (દરેકને સ્ક્રુડ્રાઈવરથી કડક કરો). વૃદ્ધત્વ અથવા નુકસાનના સંકેતો માટે વાયર ઇન્સ્યુલેશનનું અવલોકન કરો (દા.ત., પીળાશ પડવા અથવા તિરાડ પડવા). જો કોઈ વાયર ઘસાઈ ગયા હોય, તો તેમને ઇન્સ્યુલેટીંગ ટેપથી લપેટો અથવા તેમને બદલો. ઉપરાંત, ખાતરી કરો કે ગ્રાઉન્ડિંગ સર્કિટ વિશ્વસનીય છે (ગ્રાઉન્ડિંગ પ્રતિકાર 4Ω કરતા ઓછો હોવો જોઈએ) જેથી સ્થિર વીજળી અથવા લિકેજને ઉપકરણની નિષ્ફળતાથી અટકાવી શકાય. ગરમીનું વિસર્જન નિરીક્ષણ: નિયંત્રણ કેબિનેટની અંદર કૂલિંગ ફેન અને હીટ સિંક મુખ્ય છે. યોગ્ય કામગીરી સુનિશ્ચિત કરવા માટે પંખાની સપાટી સાફ કરો (જો પંખો અસામાન્ય અવાજ કરે છે અથવા બંધ થઈ જાય છે, તો તેને તાત્કાલિક બદલો). બ્લોકેજ માટે હીટ સિંક તપાસો. જો આસપાસનું તાપમાન ઊંચું હોય (દા.ત., ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ વર્કશોપમાં 35°C થી વધુ), તો સહાયક કૂલિંગ સાધનો (જેમ કે ઔદ્યોગિક એર કન્ડીશનીંગ) ઇન્સ્ટોલ કરો.

2. સર્વો મોટર: કોર પાવર "હેલ્થ મોનિટરિંગ"

દેખાવ અને તાપમાન: તેલ અને ધૂળ માટે સર્વો મોટર સપાટીનું નિરીક્ષણ કરો, અને વિકૃતિ અથવા તિરાડો માટે મોટર કેસીંગનું નિરીક્ષણ કરો. ઓપરેશન પહેલાં, સામાન્ય તાપમાન તપાસવા માટે મોટર કેસીંગને સ્પર્શ કરો (સામાન્ય કામગીરી સામાન્ય રીતે 60°C થી વધુ હોતી નથી. જો તે ખૂબ ગરમ હોય, તો તે ઓવરલોડ, બેરિંગ નુકસાન અથવા નબળી ગરમીના વિસર્જનને કારણે હોઈ શકે છે).

વાયરિંગ અને ઇન્સ્યુલેશન: મોટર પાવર અને એન્કોડર વાયરિંગને ચુસ્ત કનેક્શન અને એન્કોડર કેબલ નુકસાન માટે તપાસો. કોઈપણ નુકસાન માટે એન્કોડર કેબલ તપાસો (એન્કોડર સિગ્નલ સીધી સ્થિતિ ચોકસાઈને અસર કરે છે, અને કેબલ નુકસાન રોબોટને ખોટી રીતે ગોઠવી શકે છે). મોટરને નુકસાન પહોંચાડી શકે તેવા શોર્ટ સર્કિટને રોકવા માટે મોટર વિન્ડિંગ્સના ઇન્સ્યુલેશન પ્રતિકારને માપવા માટે મલ્ટિમીટરનો ઉપયોગ કરો (ફેઝ-ટુ-ફેઝ ઇન્સ્યુલેશન પ્રતિકાર 10MΩ કરતા વધારે હોવો જોઈએ). અસામાન્ય અવાજ અને કંપન: રોબોટ શરૂ કરો અને ઓપરેશન દરમિયાન સર્વો મોટરમાંથી કોઈપણ અસામાન્ય અવાજો (જેમ કે બઝિંગ અથવા સ્ક્વિકિંગ) સાંભળો. વાઇબ્રેશન મીટર (સામાન્ય રીતે 0.05mm કરતા ઓછા કંપનવિસ્તાર સાથે) વડે મોટરના વાઇબ્રેશનને માપો. વધુ પડતું વાઇબ્રેશન ઘસાઈ ગયેલ મોટર બેરિંગ્સ અથવા અસંતુલિત રોટર સૂચવી શકે છે, જેને ડિસએસેમ્બલી અને સમારકામની જરૂર પડે છે.

3. સેન્સર અને સ્વીચો: સિગ્નલ ચોકસાઈની ખાતરી કરો

પોઝિશન સેન્સર્સ (જેમ કે ફોટોઇલેક્ટ્રિક સેન્સર્સ અને પ્રોક્સિમિટી સ્વિચ્સ): સેન્સર હેડ સાફ કરો (જેથી ધૂળ સેન્સરમાં અવરોધ ન આવે અને સિગ્નલનું ખોટું અર્થઘટન ન થાય). ઓફસેટ માટે સેન્સરની માઉન્ટિંગ પોઝિશન તપાસો (કેલિબ્રેશન માટે ટેપ માપનો ઉપયોગ કરી શકાય છે). સિગ્નલ સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે સેન્સરના આઉટપુટ સિગ્નલનું પરીક્ષણ કરવા માટે મલ્ટિમીટરનો ઉપયોગ કરો (ઉદાહરણ તરીકે, NPN સેન્સર સેન્સિંગ ન કરતી વખતે ઉચ્ચ સ્તરનું આઉટપુટ કરે છે અને સેન્સિંગ કરતી વખતે નીચું સ્તરનું આઉટપુટ કરે છે).

મર્યાદા સ્વીચો: રોબોટના ટ્રાવેલ લિમિટ સ્વીચો (જેમ કે ઓરિજિન સ્વીચ અને એક્સ્ટ્રીમ પોઝિશન સ્વીચો) સલામતી માટે મહત્વપૂર્ણ છે. સ્વીચને મેન્યુઅલી ટ્રિગર કરો જેથી ખાતરી થાય કે તે એક્ટ્યુએશન સિગ્નલને યોગ્ય રીતે બંધ કરી રહ્યું છે (જો મર્યાદા સ્વીચ ટ્રિગર થાય છે, તો રોબોટ એસતાત્કાલિક બંધ કરવું જોઈએ). જો સ્વીચ ખરાબ થાય, તો સંપર્કો અથવા સમગ્ર સ્વીચ બદલો.

IV. સર્વો સિસ્ટમ જાળવણી: ચોકસાઇ નિયંત્રણની મુખ્ય ગેરંટી

સર્વો સિસ્ટમ (સર્વો ડ્રાઇવ, એન્કોડર અને સર્વો મોટર સહિત) રોબોટની ગતિ ચોકસાઈ અને પ્રતિભાવ ગતિ નક્કી કરે છે. જાળવણી તેના પરિમાણો, સ્થિતિ અને ગરમીના વિસર્જનની સ્થિરતા પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરવી જોઈએ:

1. સર્વો ડ્રાઇવ: પરિમાણો અને સ્થિતિ બે વાર તપાસો

પેરામીટર ચેક: સર્વો પેરામીટર્સ (જેમ કે પોઝિશન લૂપ ગેઇન, વેલોસિટી લૂપ ગેઇન, ટોર્ક લિમિટ, વગેરે) ફેક્ટરી સેટિંગ્સ સાથે સુસંગત છે કે નહીં તે ચકાસવા માટે ડ્રાઇવના ઓપરેશન પેનલ અથવા કમ્પ્યુટર સાથે જોડાયેલા ડિબગીંગ સોફ્ટવેરનો ઉપયોગ કરો. ખોટા પેરામીટર ફેરફારો અસ્થિરતાનું કારણ બની શકે છે રોબોટ એમજો પરિમાણો અસામાન્ય હોય, તો ફેક્ટરી સેટિંગ્સ પુનઃસ્થાપિત કરો અને ફરીથી ડીબગ કરો.

સ્થિતિનું નિરીક્ષણ: ડ્રાઇવ શરૂ કર્યા પછી, પેનલ પર પ્રદર્શિત સ્થિતિ કોડનું અવલોકન કરો જેથી ખાતરી થાય કે તે સામાન્ય છે (દા.ત., સ્ટેન્ડબાય માટે "00", કામગીરી માટે "01"). જો ફોલ્ટ કોડ દેખાય (દા.ત., ઓવરકરન્ટ માટે "E02", એન્કોડર નિષ્ફળતા માટે "E05"), તો કારણ ઓળખવા માટે મેન્યુઅલનો સંદર્ભ લો. (દા.ત., ઓવરકરન્ટ મોટર શોર્ટ સર્કિટ અથવા વધુ પડતો લોડ સૂચવી શકે છે, જ્યારે એન્કોડર નિષ્ફળતા નબળી કેબલ સંપર્ક સૂચવી શકે છે).

ગરમીનું વિસર્જન જાળવણી: સર્વો ડ્રાઇવ્સ ઓપરેશન દરમિયાન નોંધપાત્ર ગરમી ઉત્પન્ન કરે છે. અવરોધ વિના ગરમીનું વિસર્જન સુનિશ્ચિત કરવા માટે ડ્રાઇવ સપાટી પર ગરમીના વિસર્જન છિદ્રો અને ફિન્સ સાફ કરો. ડ્રાઇવના પંખાને યોગ્ય રીતે કાર્ય કરવા માટે તપાસો. જો પંખો ખરાબ થાય, તો તેને તાત્કાલિક બદલો જેથી ઓવરહિટીંગને કારણે ડ્રાઇવ ટ્રીપ ન થાય.

2. એન્કોડર: કેલિબ્રેશન એ સ્થિતિની ચોકસાઈ માટે ચાવી છે

સફાઈ અને જોડાણ: એન્કોડર એ રોબોટના પોઝિશનિંગ અને નેવિગેશનનો મુખ્ય ભાગ છે. ખાતરી કરો કે એન્કોડર હાઉસિંગ યોગ્ય રીતે સીલ કરેલું છે જેથી ધૂળ અને તેલ પ્રવેશતા અટકાવી શકાય. વિશ્વસનીય સંપર્ક સુનિશ્ચિત કરવા માટે એન્કોડરના સિગ્નલ કેબલ કનેક્ટરને સાફ કરો અને તેને ફરીથી કનેક્ટ કરો. છૂટા સિગ્નલ કેબલ પોઝિશનિંગ ભૂલોનું એક સામાન્ય કારણ છે.

શૂન્ય બિંદુ માપાંકન: જો રોબોટમાં પોઝિશનિંગમાં અચોક્કસતા (જેમ કે ઓફસેટ ગ્રિપિંગ પોઝિશન) આવે, તો એન્કોડર શૂન્ય બિંદુ માપાંકન કરો. રોબોટને મેન્યુઅલી "મિકેનિકલ ઓરિજિન" સ્થિતિમાં ખસેડો અને ડ્રાઇવ પેનલ અથવા ડિબગીંગ સોફ્ટવેરનો ઉપયોગ કરીને "શૂન્ય રીસેટ" કામગીરી કરો. પોઝિશનિંગ ભૂલ માન્ય શ્રેણીમાં છે (સામાન્ય રીતે ±0.02mm ની અંદર) તેની ખાતરી કરવા માટે કેલિબ્રેશન પરીક્ષણને 3-5 વખત પુનરાવર્તિત કરો.

વી.ન્યુમેટિક સિસ્ટમ જાળવણી: પાવર ટ્રાન્સમિશનનો "સ્થિર પાયો"
મોટાભાગનાના એન્ડ ઇફેક્ટર્સ અને સહાયક હલનચલન (જેમ કે હોપર ખોલવું અને બંધ કરવું) ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન સર્વો રોબોટ્સ વાયુયુક્ત પ્રણાલીઓ પર આધાર રાખવો. જાળવણીમાં સ્વચ્છ હવા સ્ત્રોત, અકબંધ ઘટકો અને અવરોધ વિનાના પાઇપિંગની ખાતરી કરવા પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરવું જોઈએ.

1. એર પ્રોસેસિંગ યુનિટ: ખાતરી કરો કે ફિલ્ટરેશન, પ્રેશર રેગ્યુલેશન અને લુબ્રિકેશન યોગ્ય જગ્યાએ છે.

એર ફિલ્ટર: કન્ડેન્સેટને ડ્રેઇન કરવા માટે ફિલ્ટર ડ્રેઇન વાલ્વ ખોલો (દિવસમાં 1-2 વખત ભલામણ કરવામાં આવે છે, ભેજવાળા વાતાવરણમાં વધુ વખત). નિયમિતપણે (દા.ત., સાપ્તાહિક) ફિલ્ટર તત્વને દૂર કરો અને તેને કોમ્પ્રેસ્ડ હવાથી બેકફ્લશ કરો (ભરાઈ જવાથી હવાનો પ્રવાહ અપૂરતો થઈ શકે છે). જો ફિલ્ટર તત્વ ક્ષતિગ્રસ્ત થઈ ગયું હોય, તો તેને નવાથી બદલો (અશુદ્ધિઓને ફિલ્ટર કરવા માટે 5μm ફિલ્ટરની ભલામણ કરવામાં આવે છે).

દબાણ ઘટાડવાનો વાલ્વ: દબાણ ઘટાડવાના વાલ્વના આઉટપુટ દબાણને સ્થિરતા માટે તપાસો (સામાન્ય રીતે 0.4-0.6 MPa પર સેટ કરવામાં આવે છે, જે એક્ટ્યુએટરની જરૂરિયાતો અનુસાર ગોઠવવામાં આવે છે). જો દબાણ વધુ પડતું વધઘટ થાય છે, તો સફાઈ માટે વાલ્વ કોરને ડિસએસેમ્બલ કરો અને થોડી માત્રામાં ન્યુમેટિક ગ્રીસ લગાવો. ઉપરાંત, ચોકસાઈ માટે પ્રેશર ગેજ તપાસો. જો ગેજ અટકી ગયો હોય, તો ગેજ બદલો. લુબ્રિકેટર: લુબ્રિકેટરમાં તેલનું સ્તર તપાસો (ન્યુમેટિક લુબ્રિકન્ટ ઉમેરો, જેમ કે ISO VG32) અને ઓઇલ મિસ્ટ વોલ્યુમને સમાયોજિત કરો (સામાન્ય રીતે 1000L હવા દીઠ 1-2 ટીપાં તેલ પર સેટ કરવામાં આવે છે). અપૂરતી ઓઇલ મિસ્ટ સિલિન્ડર અને સોલેનોઇડ વાલ્વ પર ઘસારો લાવી શકે છે, જ્યારે વધુ પડતું તેલ તેલ દૂષિત કરી શકે છે.

2. સિલિન્ડર અને સોલેનોઇડ વાલ્વ: "સુગમ કામગીરીની ખાતરી"

સિલિન્ડર: સિલિન્ડર બોડી લીક માટે તપાસો (પિસ્ટન રોડ અને સિલિન્ડર હેડ પર સાબુવાળું પાણી લગાવો અને પરપોટા માટે જુઓ). પિસ્ટન રોડની સપાટી પર સ્ક્રેચ અને કાટ માટે તપાસો (જો કોઈ હોય તો, તેને બારીક સેન્ડપેપરથી રેતી કરો અને કાટ અવરોધક લગાવો).

VI. પિસ્ટન રોડ અને સિલિન્ડર હેડ વચ્ચેના જોડાણમાં થોડી માત્રામાં લુબ્રિકન્ટ ઉમેરો જેથી સિલિન્ડરનું વિસ્તરણ સરળ અને અવરોધરહિત રહે.

સોલેનોઇડ વાલ્વ: સોલેનોઇડ વાલ્વની સપાટી પરથી ધૂળ સાફ કરો, સુરક્ષા માટે સોલેનોઇડ વાલ્વ વાયરિંગ તપાસો, અને વાલ્વ કોર સરળતાથી ચાલે છે કે નહીં તે જોવા માટે સોલેનોઇડ વાલ્વના મેન્યુઅલ બટનને મેન્યુઅલી સક્રિય કરો. જો વાલ્વ કોર ધીમે ધીમે ફરે છે, તો તે અટકી શકે છે અને સોલેનોઇડ વાલ્વને ડિસએસેમ્બલી, સફાઈ અથવા બદલવાની જરૂર પડી શકે છે. જાળવણી પછીનું પરીક્ષણ અને રેકોર્ડિંગ: ભૂલો અટકાવવા માટે બંધ-લૂપ મેનેજમેન્ટ.

ઉપરોક્ત જાળવણી પગલાં પૂર્ણ કર્યા પછી, રોબોટ સામાન્ય કામગીરીમાં પાછો ફર્યો છે તેની ખાતરી કરવા માટે બંધ-લૂપ પ્રક્રિયા (નો-લોડ ટેસ્ટ → લોડ ટેસ્ટ → પેરામીટર રેકોર્ડિંગ) જરૂરી છે:

નો-લોડ ટેસ્ટ: પાવર કનેક્ટ કરો, ઇમરજન્સી સ્ટોપ છોડો અને લિફ્ટિંગ, રિટ્રેક્ટિંગ અને રોટેટિંગ જેવી મૂળભૂત હિલચાલ કરવા માટે રોબોટને મેન્યુઅલી ઓપરેટ કરો. બધા ઘટકો સરળતાથી કામ કરે છે કે નહીં અને કોઈ અસામાન્ય અવાજો છે કે નહીં તેનું અવલોકન કરો. સર્વો સિસ્ટમની સ્થિતિ ચોકસાઈ (દા.ત., પુનરાવર્તિતતા ભૂલ પ્રમાણભૂત શ્રેણીમાં છે કે નહીં) અને ન્યુમેટિક સિસ્ટમની દબાણ સ્થિરતા તપાસો.

લોડ ટેસ્ટ: વાસ્તવિક ઉત્પાદન પરિસ્થિતિઓનું અનુકરણ કરવા માટે ઇન્જેક્શન મોલ્ડેડ પ્રોડક્ટ ઇન્સ્ટોલ કરો અને રોબોટને સતત 10-20 ચક્ર માટે ચલાવો. એન્ડ ઇફેક્ટરની ગ્રિપિંગ સ્થિરતા તપાસો (દા.ત., સક્શન કપ લીક થઈ રહ્યો છે કે ગ્રિપર લપસી રહ્યો છે). ઓપરેશન દરમિયાન કરંટ અને તાપમાનનું અવલોકન કરો જેથી ખાતરી થાય કે તે સામાન્ય છે (સર્વો મોટર કરંટ રેટેડ કરંટના 80% થી વધુ ન હોવો જોઈએ). જાળવણી રેકોર્ડ્સ: "ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન સર્વો રોબોટ જાળવણી રેકોર્ડ ફોર્મ" પૂર્ણ કરો, જેમાં જાળવણી તારીખો, જાળવણી વસ્તુઓ, બદલાયેલા ભાગો (જેમ કે સક્શન કપ, ફિલ્ટર તત્વો અને ગ્રીસ પ્રકારો), પરીક્ષણ ડેટા (જેમ કે પોઝિશનિંગ ભૂલ અને મોટર તાપમાન), શોધાયેલ કોઈપણ સમસ્યાઓ અને તેમના નિરાકરણની વિગતો આપવામાં આવશે. આ ફોલો-અપ અને નિયમિત જાળવણી આયોજનને સરળ બનાવશે.

VII. જાળવણી ચક્ર અને સામાન્ય ગેરમાન્યતાઓ

૧. વૈજ્ઞાનિક રીતે જાળવણી ચક્રનું આયોજન કરો

દૈનિક જાળવણી: આર્મ અને એન્ડ ઇફેક્ટર સાફ કરો, એર ફિલ્ટર ડ્રેઇન તપાસો અને રોબોટના નો-લોડ ઓપરેશનનું પરીક્ષણ કરો.

સાપ્તાહિક જાળવણી: સાંધા અને માર્ગદર્શિકા રેલ્સને લુબ્રિકેટ કરો, બોલ્ટની કડકતા તપાસો અને નિયંત્રણ કેબિનેટમાંથી ધૂળ સાફ કરો.

માસિક જાળવણી: સર્વો મોટર ઇન્સ્યુલેશન પ્રતિકાર તપાસો, એન્કોડર શૂન્ય બિંદુને માપાંકિત કરો અને ફિલ્ટર તત્વ બદલો.

ત્રિમાસિક જાળવણી: ન્યુમેટિક સિસ્ટમ સીલનું સંપૂર્ણ નિરીક્ષણ કરો, સર્વો ડ્રાઇવ અને મોટર બેરિંગ્સ પર ગ્રીસ બદલો અને ગ્રાઉન્ડ રેઝિસ્ટન્સનું પરીક્ષણ કરો.

વાર્ષિક જાળવણી: મુખ્ય ઘટકો (જેમ કે ગાઇડ રેલ, સ્લાઇડર્સ અને સર્વો મોટર બેરિંગ્સ) ને ડિસએસેમ્બલ કરો અને ઘસારો માટે તેનું નિરીક્ષણ કરો, અને જૂના કેબલ અને સીલ બદલો.
2. જાળવણી અંગેની સામાન્ય ગેરસમજો ટાળો

ગેરમાન્યતા ૧: વધુ લુબ્રિકેશન વધુ સારું છે - વધુ પડતું લુબ્રિકેશન ઉત્પાદનને દૂષિત કરી શકે છે, ઉપભોગ્ય વસ્તુઓનો બગાડ કરી શકે છે અને વધુ પડતા પ્રતિકારને કારણે રોબોટની કાર્યકારી ચોકસાઈને સંભવિત રીતે અસર કરી શકે છે.

ગેરસમજ ૨: નાના અવાજોને અવગણવા - સાંધા અને મોટર્સમાં નાના અવાજો ઘસારાના પ્રારંભિક સંકેતો હોઈ શકે છે. જો તાત્કાલિક ધ્યાન આપવામાં ન આવે તો, તે ઘટકોને નુકસાન પહોંચાડી શકે છે અને સમારકામ માટે મશીન ડાઉનટાઇમ તરફ દોરી શકે છે.

ગેરસમજ ૩: સલામતીનાં પગલાં અવગણવા - જાળવણી દરમિયાન પાવર ડિસ્કનેક્ટ કરવામાં નિષ્ફળતા યાંત્રિક પિંચિંગ અને ઇલેક્ટ્રિકલ શોર્ટ સર્કિટનું કારણ બની શકે છે. શટડાઉન, પાવર-ઓફ અને ચેતવણી પ્રક્રિયાઓનું સખતપણે પાલન કરો.

ગેરસમજ ૪: જેનરિક સ્પેરપાર્ટ્સનો અવેજી તરીકે ઉપયોગ - સર્વો મોટર ગ્રીસ, ગાઇડ રેલ ઓઇલ અને સક્શન કપ જેવા સ્પેરપાર્ટ્સનો ઉલ્લેખ સાધન માર્ગદર્શિકામાં હોવો જોઈએ. નબળી સુસંગતતાને કારણે સામાન્ય સ્પેરપાર્ટ્સ સાધનોની નિષ્ફળતાનું કારણ બની શકે છે.

નિષ્કર્ષ

ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનો માટે સર્વો રોબોટ્સની દૈનિક જાળવણી ફક્ત સરળ સફાઈ અને લુબ્રિકેશન કરતાં વધુ છે; તે એક વ્યવસ્થિત પ્રક્રિયા છે જે સલામતી નિયમો, ઘટક લાક્ષણિકતાઓ અને ચોકસાઇ નિયંત્રણને એકીકૃત કરે છે. આ લેખમાં દર્શાવેલ છ મુખ્ય પગલાંઓનું પાલન કરીને, પ્રેક્ટિશનરો પ્રમાણિત જાળવણી પ્રક્રિયાઓ સ્થાપિત કરી શકે છે, "હકીકત પછીના સમારકામ" ને "પૂર્વ-નિવારણ" માં રૂપાંતરિત કરી શકે છે. આ માત્ર સાધનોની નિષ્ફળતાને કારણે થતા ઉત્પાદન નુકસાનને ઘટાડે છે, પરંતુ રોબોટને લાંબા ગાળે સ્થિર સંચાલન ચોકસાઈ અને કાર્યક્ષમ ઉત્પાદન ક્ષમતા જાળવવાની પણ મંજૂરી આપે છે. યાદ રાખો: જાળવણીમાં રોકાણ હંમેશા સમારકામના ખર્ચ કરતા ઓછું હોય છે અને ડાઉનટાઇમને કારણે થતા નુકસાન કરતા ઓછું હોય છે.